Produktion eines HSHL-Getränkeuntersetzers: Verpackung (Station 4): Unterschied zwischen den Versionen

Aus HSHL Mechatronik
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Version vom 22. Januar 2022, 18:00 Uhr

Autoren: Maleen Koslowski und Luca Berntzen

Dozent: Prof. Dr. Mirek Göbel

Übersicht der Verpackungsstation


Das Neue Konzept

Im Rahmen des Produktionstechnik-Praktikums des Moduls Global Production Engineering III, im 7. Semester des Studiengangs Mechatronik, wurde das MPS der Hochschule neu konzipiert. Die ursprünglichen Stationen des Systems sollten durch vier, miteinander vernetzte, Stationen ersetzt werden. Diese sollten das Fließband wiederverwenden, das laboreigene pneumatische System einbinden und durch eine jeweils eigene SPS gesteuert werden. Das Konzept der neuen Anlage besteht darin, einen HSHL-Getränkeuntersetzer aus vorgefertigten Teilen zu kommissionieren, zu kleben, zu montieren und anschließend zu verpacken. Diese Station führt letzteren Schritt aus.


Die Station

Das V-Modell in der Mechatronik[1]


Wie in der Mechatronik üblich, fand die Vorgehensweise der Entwicklung der Gesamtanlage, sowie die, der Teilanlage,
nach dem V-Modell statt. Wie in der Vorgehensweise zu sehen, werden zuerst grobe Ansprüche an das fertige System
gemacht, welche nach jeder Iteration detaillierter werden. Nach der Programmierung der Systemkomponenten werden
diese mithilfe von Einzelüberprüfungen, dann Baugruppentests und anschließenden Abnahmen verifiziert.



Anforderungsdefinition

Lastenheft der Verpackungsstation

In dem Lastenheft (siehe Tabelle) befinden sich Anforderungsdefinitionen für das fertige Produkt. Hier sind die Kategorien auf die Geometrie und das Gewicht, den Aufbau, die zu verwendenden Schnittstellen, die benutzten Werkzeuge, die Dokumentation und die Sicherheit begrenzt.

Geometrie:

Die Station passt auf einen Tisch und kann den fertigen HSHL-Untersetzer aus einer passenden Objektträgerschiene, welche auf den vorliegenden Objektträger aufgesetzt werden kann.

Gewicht:

Die Station ist leicht genug, um gehandhabt zu werden.

Aufbau:

Ein Druckluftzylinder schiebt den HSHL-Untersetzer von der Objektträgerschiene in den Arbeitsbereich der Station. Danach wird der Untersetzer einzeln verpackt und mit einem weiteren Druckluftzylinder in ein gemeinsames Behältnis befördert. Das System kann wegen Montagezwecken auf einer Nutenplatte des Tisches geschraubt werden.

Schnittstellen:

Alle Druckluftzylinder werden über das pneumatische System der Hochschule versorgt und alle Stationen innerhalb der MPS sind in einem gemeinsamen einstellbaren Druckluftsystem. Alle Komponenten haben, wegen den Betriebsspannungen der zu verwendenden SPS, eine Versorgungsspannung, welche etwa 24V beträgt. Die benutzten Verbindungen der Pneumatik sind standardisiert und die Verbindungen der Elektrik finden über Verbindungsklemmen statt. Das zu bearbeitende Bauteil wird sofort entgegengenommen, da es den Produktionsfluss der MPS nicht unterbrechen darf.

Werkzeuge:

Die Station ist mithilfe von Standardwerkzeugen montierbar und veränderbar. Alle CAD-Teile sind mit Solidworks modifizierbar und das SPS-Programm kann mit TIA-Portal bearbeitet werden. Die Versionsverwaltung der Daten findet mit TortoiseSVN statt.

Dokumentation:

Alle relevanten Daten sind im vorgesehenen SVN-Archiv abgelegt.

Sicherheit:

Während der Entwicklung und der Benutzung der MPS-Anlage sind alle vorherrschenden sicherheitsrelevanten Laborregeln einzuhalten.

Funktionaler Systementwurf

Ablaufplan der Verpackungsstation mit Sinnbildern
Ablaufplan der Verpackungsstation

Der Ablaufplan mit Sinnbildern ist ein Ausschnitt des gesamten Ablaufplans der neuen MPS-Anlage. Nach dem Empfang des Objektträgers, inklusive Objektträgerschiene auf dem Förderband, wird dieser in den Bereich der Verpackungsstation geschoben. Die Einzelverpackungen werden, während dem Vorgang des Ausschiebens, zugeteilt und mit dem Werkstück vereint. Danach liegen die verpackten HSHL-Untersetzer geordnet in einem gemeinsamen Behältnis vor.


Technischer Systementwurf

Lageplan der Verpackungsstation
Programmablaufplan der Verpackungsstation

Im Technischen Systementwurf spielt die zeitliche Einteilung des Ablaufes eine entscheidende Rolle. Der Ablaufplan soll Klarheit über die Ereignisse und Abfragen verschaffen, welche die SPS über ihre analogen und digitalen Ein- und Ausgänge steuern soll. Das Förderband der Anlage läuft dauerhaft. Zu Anfang soll der Stopper (Zylinder 1) des Objektträgers ausgefahren werden. Sobald ein Schalter (Schalter 1), welcher die Funktion der Station steuert, aktiviert ist, wird fortgefahren. Als nächstes wird gewartet, bis der Objektträger an der Station durch den Stopper anhält und einen Sensor auslöst (Sensor 1). Ist dies der Fall, fährt ein Druckluftzylinder (Zylinder 2) aus und schiebt den HSHL-Untersetzer von der Objektträgerschiene in das Verpackungsmagazin. Wenn das Verpackungsmagazin leer ist und dementsprechend einen weiteren Sensor auslöst (Sensor 2), wird gewartet, bis dieses mit neuen Verpackungen aufgefüllt wird. Befindet sich eine Verpackung im Magazin, kann ein anderer Pneumatikzylinder das die Baugruppe aus dem Magazin heraus, in den Sammelkarton befördern. Daraufhin werden alle Aktoren zurückgesetzt und das Programm startet erneut. Es ist anzumerken, dass nach jeder Bewegung eines Zylinders der richtungsspezifische Sensor (Sensoren 3/4,5/6,7/8) für die Endlage ausgelesen wird, bis er den Wert der erreichten Endlage zurückgibt.


Komponentenspezifikation

Die Haupt-SPS, welche in die MPS integriert ist, steuert einige Elemente der MPS, welche für diese Station von Bedeutung sind. Beispielsweise wird das Fließband dauerhaft befördert. Der Stopper, welcher sich vor der Verpackungsstation am Förderband befindet.


Artikellisten

Selbsterstellte Bauteile

Artikel aus dem HSHL-Bestand

Alle verwendeten Artikel und Bauteile, sowie Befestigungsteile, die von der Hochschule zur Verfügung gestellt wurden, werden hier aufgelistet.

Bezeichnung Hersteller Einsatz Anzahl Information Bild
Simatic ET200SP Open Controller 1515SP PC2 Siemens Steuerung der Station 1 Weitere Informationen: Hauptartikel der Siemens-SPS
SPS Controller
Ventilinsel CPV-10 FESTO Steuerung der Druckluft 1 Datenblatt
Ventilinsel [2]
Reedkontakt SME-8M-DS-24V-K-2.5-OE FESTO Positionslage des Zylinderkolbens 4 Datenblatt
Reedkontakt[3]
Multipolstecker CONEC Kommunikation zwischen SPS und Ventilinsel 1 Weitere Information: Stecker wurde selbst montiert, die Leitung, der Stecker, sowie das Gehäuse wurden aus dem HSHL-Bestand genommen.
Multipolstecker[4]
Normteile (Schrauben, Muttern, Unterlegscheiben) - Befestigung aller Komponenten - Weitere Informationen: Alle Befestigungsmaterialien wurden aus dem Bestand der HSHL genommen.
Befestigungsmaterial


Zugekaufte Artikel

Alle zugekauften Artikel und Bauteile, sowie Befestigungsteile werden hier aufgelistet.

Bezeichnung Hersteller Einsatz Anzahl Information Bild
Univer KL200-32-200M Profilzylinder Hublänge: 200 mm UNIVER Ein- und Ausschub der Untersetzer in und aus der Verpackungsstation 2 Datenblatt
Profilzylinder[5]
Contrinex Lichtwellenleiter LFP-2002-020 621 000 207 CONTRINEX Magazinstand ermitteln 1 Datenblatt
Lichtwellenleiter[6]
Contrinex Lichtwellenleiterverstärker LFK-3060-103 620 000 913 hellschaltend, dunkelschaltend, Trimmer, Umschalter CONTRINEX Magazinstand auswerten 1 Datenblatt
Auswerteinheit Lichtwellenleiter[7]

Elektronik

Bezeichnung Art Adresse der SPS Index auf Multipolstecker Anschluss am Bauteil Kabelfarbe
Zylinder 1 auf Aktor 4.0 0 hinten rot
Zylinder 1 zu Aktor 4.1 1 vorne lila
Zylinder 2 auf Aktor 4.2 2 hinten braun / pink
Zylinder 2 zu Aktor 4.3 3 vorne grau / pink
Zylinder 3 auf Aktor 4.4 4 hinten grau / pink
Zylinder 3 zu Aktor 4.5 5 vorne grau/braun

Pneumatik


Programmierung


Die Programmierung der Station wurde mit dem Programm "TIA Portal" vorgenommen. Die Programmiersprache, die verwendet wurde, heißt FUP. Die Abkürzung bedeutet "Funktionsplan". Allgemein wird FUP aber auch als "Funktionsbausteinsprache" bezeichnet. Die Sprache ermöglicht eine übersichtliche Programmierung mit Logikgattern. Die Funktion der 4. Station wurde in vier Netzwerke aufgeteilt, um die vier Funktionsphasen zu verdeutlichen. Der Objektträger wird angehalten, der Untersetzer in die Station und in den Verpackungsloop geschoben und anschließend aus der Station, in einen Auffangbehälter geschoben. Zuletzt wird der Ablauf resettet, um einen Zyklusneustart zu beginnen.



Komponententest

- Nicht durchgeführt -


Integrationstest

- Nicht durchgeführt -


Systemtest

- Nicht durchgeführt -


Abnahmetest

- Nicht durchgeführt -


Ergänzungsmöglichkeiten

Quellen