Legosortiermaschine Separierung: Unterschied zwischen den Versionen

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Autoren: [[Benutzer:Maik Schmotz|Maik Schmotz]],[[Benutzer:Nils Busemann|Nils Busemann]],[[Benutzer: Dong Yank| Dong Yank]]
Teammitglieder: [[Benutzer:Madlen Bartnick|Madlen Bartnick]], [[Benutzer:Jerome Wolf|Jerome Wolf]],
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[[Datei:VorderseiteLegoteilzählmaschine1819.jpg|500px|thumb|rechts|Abb. 1: Vorderseite der Legoteil Zählmaschine]]
 
Dies ist ein Unterartikel von der [http://193.175.248.52/wiki/index.php/Legoteil_Z%C3%A4hlmaschine  Legoteil_Zählmaschine], welcher den genauen Aufbau der Separierung beschreibt.
Dies ist ein Unterartikel von der [http://193.175.248.52/wiki/index.php/Legoteil_Z%C3%A4hlmaschine  Legoteil_Zählmaschine], welcher den genauen Aufbau der Separierung beschreibt.
 
[[Datei:RueckseiteLegoteilzählmaschine1819.jpg|500px|thumb|rechts|Abb. 2: Rückseite der Legoteil Zählmaschine]]
Die Separierung ist der erste Schritt zum Sortieren der Legoteile. Ziel dabei ist, die verschiedenen Teile zu separieren und einzeln in die Bildverarbeitung laufen zu lassen. Dies ist notwendig, da die Bildverarbeitung lediglich einzelne Legoteile erkennen kann.
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Die Separierung ist die erste Teilaufgabe der Legosortiermaschine. Sie sorgt dafür, dass die Legoteile einzeln und zentriert in die Bildverarbeitungsbox fallen, da dort nur einzelne Teile erkannt werden können.
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Zur Separierung der Legoteile wird ein Bunker inklusive Bunkerförderband verwendet, welches die Teile sammelt und zum Förderband transportiert. Die Teile werden dort durch eine Bilderkennung befördert und ,wenn nötig, vereinzelt. Die Kamera macht Bilder des Förderbandes und erkennt die Anzahl der auf dem Band liegenden Teile in einem festgelegten Bereich. Falls sich mehr als ein Teil in diesem Bereich befinden, werden diese mit Hilfe von Druckluftdüsen nach hinten gepustet. Somit werden die Teile neu angeordnet und bewegen sich anschließend erneut durch die Bilderkennung. Befinden die Legoteile bereits vereinzelt auf dem Förderband werden sie zur Legoteil Erkennung gefahren.
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Die Probleme der Vereinzelung bestehen darin, dass das Bunkerband bei gefülltem Bunker überfüllt und somit zu viele Teile auf das Förderband fallen. Wird das Bunkerband nicht angehalten, fallen immer mehr Teile nach. Falls die Teile in der Bilderkennung durch die Druckluftdüsen nach hinten gepustet werden, kommt es zu einer Aufstauung der Teile in bzw. vor der Bilderkennungsbox.
Ein weiteres Problem der Separierung ist in der Ansteuerung der Druckluftdüsen zu finden. Werden mehrere Teile in dem kritischen Bereich erkannt, werden automatisch beide Düsen angesteuert und somit alle Teile an den Anfang der Teileerkennung befördert. Dadurch kann es zu einer enormen Verzögerung in der Vereinzelung der Teile kommen.
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Der aktuelle Aufbau der Separierung besteht aus einem Steigförderband mit Bunker (Abb. 1 Pos. 1). Dort werden die zu sortierenden Legoteile dem System zugeführt. Das Steigförderband transportiert eine Teilmenge der zugeführten Legoteile in eine darunterlegende Vibrationsförderrinne (Abb. 2 Pos. 2), in der diese dann zentriert und weiter vereinzelt werden. Durch die Vibration gelangen die Teile auf ein weiteres Förderband, welches diese durch eine Separierungsbox (Position 3) transportiert.
Die in der Separierungsbox integrierte Kamera liefert Momentaufnahmen der auf dem Transportband beförderten Teile. Mittels Bildverarbeitung wird die Anzahl der auf dem Band liegenden Teile in einem festgelegten Bereich ermittelt. Falls sich mehrere Teile in diesem Bereich befinden, werden mit Hilfe von Druckluftdüsen gezielt einzelne Teile in einen Auffangbehälter befördert. Nach der Separierungsbox befinden sich die Teile einzeln und zentriert auf dem Förderband und fallen von dort aus zur Erkennung in die Bildverarbeitungsbox (Abb. 1 Pos. 4).
Durch diesen Aufbau wurde das im Sommersemester 18 entwickelte Konzept zur Verbesserung der Separierung umgesetzt.
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Ansatzpunkte des Konzepts:
* Modifikation des Steigförderbands zur besseren Vereinzelung der Teile
* Integration einer Vibrationsförderrinne zur Zentrierung der Teile
* Umbau der Separierungsbox zur Aussortierung nicht vereinzelter Teile
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Die Umsetzung des Konzepts im Wintersemester 18/19 soll Inhalt dieses Artikels sein.
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<ref name="Autor: Busemann"> Autor Nils Busemann</ref>
<ref name="Autor: Bartnick"> Autor Madlen Bartnick</ref>  
<ref name="Autor: Schmotz"> Autor Maik Schmotz</ref>




= Geschichte =
=Modifikation des Steigförderbands zur besseren Vereinzelung der Teile=


[[Datei:LegoZählmaschine_Wiki_800px.jpg|640px|thumb|top|Abbildung 1: Alter Aufbau der Legoteilzählmaschine]]
Da das Steigförderband im Ausgangszustand viel zu viele Teile auf einmal befördert hat (vgl. Abb. 5), wurde dieses modifiziert. Dazu wurden im vorherigen Semester ein neuer Fördergurt und Stollenmaterial bestellt, welche in diesem Semester dann durch Klebeverbindungen zu einem individuellen Stollengurt zusammengefügt wurden. Dabei wurden die Stollen zunächst provisorisch befestigt und verschiedene Anordnungen getestet. Nach und nach wurden die Stollen entfernt und verkleinert, bis sich das optimale Layout für die Vereinzelung ergeben hat (vgl. Abb. 6). In diesem Layout sind nun über den gesamten Gurtumfang verteilt sechs Stollen angebracht, die gemeinsam die gesamte Breite des Gurtes einmal abdecken. Damit die Teile neben den kleinen Stollen nicht aus dem Bunker fallen, musste der Abstreifer angepasst werden. Dazu wurde dieser in schmale Streifen geschnitten, sodass er sich automatisch an die Größe der Stollen anpassen kann. Um die Gesamtstabilität zu erhalten, wurde ein Blech angefertigt und zusammen mit dem Abstreifer oberhalb der Stollen eingebaut (vgl. Abb. 7). Das Ergebnis der Modifikation ist nun eine wesentlich geringere Menge an Teilen, die gleichzeitig durch das Steigförderband gefördert werden (vgl. Abb. 8).


Die Ergebnisse des vorausgegangenen Praktikums haben aufgezeigt, dass eine Vereinzelung der Legoteile mit dem vorhandenen Aufbau schwer zu verwirklichen ist (siehe [http://193.175.248.52/wiki/index.php/Legoteil_Z%C3%A4hlmaschine_2016 Semester 2016]). Durch das Befüllen des Bunkers mit einer Vielzahl an Legoteilen, gestaltet es sich schwierig, die Anzahl der ausgegeben Legoteile auf das Förderband zu regulieren. Es kommt oft dazu, dass sich zu viele Teile auf dem Fließband befinden. Eine Verminderung der Geschwindigkeit des Förderns aus dem Bunker reicht nicht aus, da die Lamellen des Stetigförderers zu viele Teile aufnehmen können. Auch vereinzelte das vorherige Konzept mit unterschiedlich schnell laufenden Bändern die Teile nicht, wenn sich zu viele Teile auf dem Band befanden.
<gallery  widths="300" heights="450">
Datei:Bunkerband_alt.jpg|Abb. 5: Steigförderband vor der Modifikation
Datei:BandNeu.jpg| Abb. 6: Neues Layout der Stollen
Datei:BandBeispielstollenl.jpg|Abb. 7: Abstreifer zwischen Bunker und Stollen
Datei:Bunkerband_mod.jpg|Abb. 8: Steigförderband nach der Modifikation
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In Wintersemester 2016/2017 wurde das Konzept umgesetzt, dass Hindernisse am Rand des Förderbandes angebracht werden. Diese sollten nur einzelne Teile durchlassen, wenn sich eine Vielzahl an Teilen auf dem Förderband befinden. Es stellte sich heraus, dass das Anbringen von Hindernissen auf dem ersten Förderband nicht wie gewünscht die Legoteil-Gruppen auseinander zieht und gelegentlich durch verklemmte Teile die Legoteil-Zufuhr zur Bilderkennung verstopft. Dies hat in Kombination mit den Problemen bei der Sortierung von Legoteilen nach dem Erkennungsprozess dazugeführt, dass eine Überarbeitung des Gesamtkonzeptes notwendig war, um die Zuverlässigkeit der Legoteil-Zählmaschine gewährleisten zu können.
<ref name="Autor: Bartnick"> Autor Madlen Bartnick</ref>


=Integration einer Vibrationsförderrinne zur Zentrierung der Teile=


<ref name="Autor: Fankhauser"> in Anlehnung an Adam Fankhauser</ref>
Um die Teile, die von dem Steigförderband aus dem Bunker befördert werden weiter zu vereinzeln und zusätzlich zu zentrieren, wurde eine Vibrationsförderrinne in den Prozess integriert. Zuvor sind die Teile vom Steigförderband aus dem Bunker direkt auf das Förderband gefallen, welches durch die Separierungsbox zur Bildverarbeitungsbox führt. Dabei wurden die Teile nicht gleichmäßig  sondern haufenweise auf dem Förderband verteilt. Diese Haufen führen im weiteren Prozess zu Problemen, da die Bildverarbeitung nur einzelne Teile erkennen kann. Durch die Integration der Vibrationsförderrinne wurde die Haufenbildung auf dem Förderband erheblich gesenkt, da diese die Teile weitgehend hintereinander und zentriert auf das Förderband legt.
<ref name="Autor: Lingenauber"> in Anlehnung an Niklas Lingenauber</ref>
 
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= Neues Konzept zur Separierung der Legoteile =
Die zur Integration durchgeführten Arbeitsschritte werden nachfolgend genauer erläutert.


Das neue Konzept zur Separierung besteht aus einer eigenen Bilderkennungsbox, in der erkennt werden soll, ob sich zu viele Legoteile zur selben Zeit auf dem Laufband befinden. Am Ausgang der Bildbearbeitungsbox befinden sich zwei Laufdruckdüsen, die einen Laufstoß ausgeben können wenn sich zu viele Teile auf dem Band befinden. Dabei werden die Teile entgegen der Laufrichtung des Bands befördert. Es folgt eine erneute Auswertung der Anzahl der sich auf dem Fließband befindenden Teile. Sollten sie nun vereinzelt sein, können die Box passieren. Dazu wurden kritische Bereiche in der Bilderkennungsbox definiert, in welchen die Teile erkannt und gezählt werden. Je nach Lage und Anzahl der sich auf dem Förderband befindenden Teile werden die Laufdruckdüsen einzeln, zusammen oder gar nicht angesteuert.
===Montage des Vibrationsantriebs in der Anlage===


Um die Vibrationsförderrinne in den Prozess integrieren zu können, musste im ersten Schritt das Förderband, welches durch die Separierungsbox führt, durch ein kürzeres Förderband ersetzt werden. Danach wurde eine Grundplatte aus Aluminiumprofil und Holz erstellt (vgl. Abb. 9). Auf diese Grundplatte wurde im nächsten Schritt der Vibrationsantrieb montiert (vgl. Abb. 10). Zum Schluss wurde die Grundplatte mit Vibrationsantrieb durch zwei höhenverstellbare Ständer unterhalb des Bunkerbandes montiert (vgl. Abb. 11).


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<gallery  widths="425" heights="250">
Datei:Grundplatte.png|Abb. 9: Aufbau der Grundplatte
Datei:GrundpatteMitVibrorinne.png|Abb. 10: Vibrationsantrieb montiert auf der Grundplatte
Datei:VibrorinneEingebaut.png|Abb. 11: Montage innerhalb der Anlage
</gallery>


===Elektrischer Anschluss und Ansteuerung des Vibrationsantriebs===


== Umbau der Legoteil-Zählmaschine ==
Nachdem der Vibrationsantrieb mechanisch integriert wurde, musste dieser elektrisch eingebunden werden. Dazu wurde er zunächst wie in vorherigen Semester geplant angeschlossen. Der erste Test zeigte jedoch, dass die Vibrationsleistung sowie die dadurch verursacht Lautstärke viel zu groß war. Daraufhin wurde durch einen [http://svn.hshl.de/svn/MTR_SDE_Praktikum_2015/trunk/Dokumentation/02_Versuchsprotokolle/Optimierung%20Vibrationsf%C3%B6rderrinne/Versuchsprotokoll_Optimierung_Vibrationsf%C3%B6rderrrinne.docx Versuch] die optimale Spannung zur Ansteuerung des Vibrationsantriebs ermittelt und ein Widerstand vorgeschaltet (vgl. Abb. 12). Dadurch wurden Leistung und Geräuschentwicklung optimiert und die Vibrationsförderrinne konnte auch programmtechnisch ins System integriert werden. Dazu wird diese gemeinsam mit dem Förderband, welches durch die Separierungsbox führt, gestartet und gestoppt (vgl. Abb. 13).


[[Datei:2016 2017 Aufbau Legomaschine V2.jpg|600px|thumb|rechts|Abbildung 2: Neuer Aufbau der Legoteil Zählmaschine]]
<gallery  widths="660" heights="500">
Um das neue Konzept des vorherigen Kapitels umzusetzen, mussten einige Komponenten an der Legozählmaschine umgebaut und angepasst werden (siehe Abbildung 2). Zum einen wurde das erste, kurze Förderband entfernt, sodass nur noch das Lange verwendet wird. Dies war notwendig um Platz für den Anlagenteil zur Sortierung zu schaffen, außerdem ist die Separierung durch zwei unterschiedlich schnell laufende Förderbänder nicht mehr Teil des Separierungskonzepts. Am Anfang des Förderbandes wurde der Bunker platziert, der die Legoteile auf das Band befördert. Die Box zur Bilderkennung befindet sich nach wie vor mittig auf dem langen Förderband. Innerhalb dieser Box wird die Lage der Legoteile erfasst. Am Ausgang der Box wurden zwei Luftdruckdüsen so angebracht, dass diese die Legoteile in der Box auf dem Band zurück pusten können. Mithilfe dieser Düse ist es nun möglich, von der Bildverarbeitung erkannte Häufungen von Legoteilen auseinander zu treiben.  Am Ende des langen Laufbandes wurde eine neue Bildverarbeitungsbox angebracht, in der die Legoteile erkannt werden (weitere Informationen hierzu sind im Kapitel "Gruppe: Bildverarbeitung" zu finden). An dieser Box grenzt die Separierung(siehe Kapitel "Gruppe: Sortierung").
Datei:AnschlussVibrationsantrieb.png|Abb. 12: Verdrahtungsschema des Vibrationsantriebs
Datei:AnsteuerungVibrationsantrieb.jpg|Abb. 13: Ansteuerung des Vibrationsantriebs über den Arduino
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===Konstruktion der Förderrinne===


Um Platz zur Umsetzung einer Sortieranlage zu schaffen, wurde der Stromkasten vor Kopf der Anlage platziert. Unter dem Förderband wurde eine Ventilinsel platziert, mit der sich alle Luftdruckdüsen des Systems steuern lassen. Die Ventilinsel ist mit vier Ventilen bestückt, es können aber weitere Ventile nachgerüstet werden. Die Kontakte der Ventilinsel sind in den Schaltschrank geführt. Der Druckluftanschluss kann über ein Schnellspannanschluss an normale Druckluftanschlüsse angeschlossen werden.
Nach der Integration des Vibrationsantriebs in den Prozess folgte die Konstruktion der Förderrinne, in der die Teile später von dem Abwurf des Bunkerbands bis zum nachfolgenden Förderband transportiert werden. Dazu wurde im vorherigen Semester eine Rinne mit halbrundem Profil als beste Fördermöglichkeit ermittelt. Damit diese Förderrinne auf dem Vibrationsantrieb montiert werden kann, ohne dass die Schraubverbindungen im Inneren der Förderrinne liegen, wurde eine Montageplatte als Verbindungsglied konstruiert (vgl. Abb. 14). Diese Montageplatte soll auf den Vibrationsantrieb mittels Zylinderkopfschrauben befestigt werden.  Die Förderrinne soll über eine trapezförmige Führungsschiene eingeschoben und mit einem Endstück mit vier Schrauben in der Führung fixiert werden. Die Förderrinne wurde so lang konstruiert, dass sie sich mit dem Förderband knapp überschneidet. Dadurch ist eine einwandfreie Übergabe gewährleistet. Das halbrunde Profil wurde so ausgelegt, dass auch das breiteste Legoteil problemlos gefördert werden kann. Die Unterseite der Förderrinne wurde mit dem Gegenstück der trapezförmigen Führungsschiene versehen (vgl. Abb. 15). So können die Einzelteile zusammen mit dem Vibrationsantrieb zum Gesamtsystem Vibrationsförderrinne zusammengesetzt werden (vgl. Abb. 16).
Die Verkabelungen und Verschlauchungen des neuen Aufbaus wurden, soweit möglich, in Kabelkanälen verlegt.


Eine Montage von Schutzblechen vor der Bildverarbeitung der Separierung ist aus zeitlichen Gründen noch nicht geschehen. Die Bleche sollen Teile daran hindern, vom Laufband zufallen wenn sie von einem Luftstoß erfasst werden.
Die erstellten [http://svn.hshl.de/svn/MTR_SDE_Praktikum_2015/trunk/Teams/Separierung/Konstruktion%20Vibrationsf%C3%B6rderrinne CAD-Dateien] sind in SVN hinterlegt.
Des Weiteren bestand ein Konzept, flexible Elemente in Form von Borsten einzusetzen, damit große Gruppen von Legoteilen direkt im Bunker zurückgehalten werden können. Das Konzept wurde aus zeitlichen Gründen nicht umgesetzt, es wurden jedoch bereits verschiedene Besen angeschafft.
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<ref name="Autor: Fankhauser"> in Anlehnung an Adam Fankhauser</ref>
<ref name="Autor: Lingenauber"> in Anlehnung an Niklas Lingenauber</ref>


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Datei:Montageplatte.png|Abb. 14: Montageplatte zur Verbindung von Vibrationsantrieb und Förderrinne
Datei:Förderrinne.png|Abb. 15: Förderrinne
Datei:Gesamt.png|Abb. 16: Gesamtansicht der Vibrationsförderrinne
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= Ziele und Aufgaben im Semester 2017/2018 =  
===Druck und Einbau der Förderrinne===


Team: [[Benutzer:Maik Schmotz|Maik Schmotz]], [[Benutzer:Nils Busemann|Nils Busemann]], [[Benutzer: Dong Yank| Dong Yank]]
Nach Abschluss der Konstruktion wurden die Teile mit Hilfe eines 3D-Druckers hergestellt (vgl. Abb. 17). Im Anschluss daran wurden diese Teile nachbearbeitet und auf dem Vibrationsantrieb montiert (vgl. Abb. 18). Nach der Optimierung des Zusammenspiels zwischen den Förderbändern und der Vibrationsförderrinne wurde der Übergang von dem Steigförderband zur Vibrationsförderrinne durch Zusammensetzen mehrerer durch 3D-Druck hergestellter Teile und einer Plexiglasscheibe so gestaltet, dass alle Teile sicher in die Förderrinne fallen (vgl. Abb.19).


Ziel: Die Teile sollen einzeln in die Bildverarbeitung fallen.
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Datei:DruckFörderrinne.png|Abb. 17: Druck der Förderrinne
Datei:EinbauFörderrinne.png|Abb.18: Montage der Förderrinne
Datei:ÜbergangBunkerband.png|Abb. 19: Übergang zwischen Bunkerband und Vibrationsförderrinne
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Aufgaben:  
<ref name="Autor: Bartnick"> Autor Madlen Bartnick</ref>


- Bunkerband bei vollem Förderband stoppen
= Überarbeitung der Separierungsbox =
Da bei der ehemaligen Box zur finalen Vereinzelung die Teile auf dem Band zurückgeschoben wurden, würde dieses Vorgehen das komplette Konzept der Vereinzelung und Zentrierung durch das modifizierte Band und die Vibrationsförderrinne stören, da sich auf diese Weise erneut die unerwünschten Teilehaufen bilden würden. Durch die nach aktuellem Stand voraussichtlich sehr gut Vereinzelung vor der Bildverarbeitungsbox, wurde diese so umgebaut, dass Teile, welche zu nahe beisammen liegen, aus dem System befördert werden. Diese können im späteren Verlauf der Teilerückführung zugeführt werden und werden so erneut verarbeitet. Ein Stillstand durch die Bildung von Teilehaufen wie beim alten Konzept wird so vermieden.


- wenige Teile pro Lamelle auf dem Bunkerband garantieren
== Umbauarbeiten ==
Um das neue Konzept umzusetzen mussten zunächst einige Umbauarbeiten vorgenommen werden.


- die erste Bildverarbeitung optimieren
=== Umbau des Förderbandes ===
Um Platz für die [[#Integration einer Vibrationsförderrinne zur Zentrierung der Teile | Integration einer Vibrationsförderrinne zur Zentrierung der Teile]] zu schaffen, musste vor dem Umbau der Separierungsbox jedoch zunächst das darunter liegende Förderband verkürzt werden. Hierzu wurde das von vohrerigen Iterationen der Maschine übrig gebliebene Band verwendet, da dieses bereits die idealen Abmaße besaß. Somit wurde das alte Band demontierung und ohne großen Aufwand durch das alternative Band ersetzt. Zudem wurden Bandbegrenzung und Halterung für die Box modifiziert, um einen seitlichen Auswurf der Teile zu erlauben. Der Gesamte Bandaufbau vor der Montage der Separierungsbox ist in Abb. 20 zu sehen.
<gallery  widths="400" heights="200">
Datei:Foerderband_Umbau_Auswurf.jpg | Abb. 20: Umgebautes Förderband mit Lücke für Teileauswurf
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- Luftdüsen optimal einstellen und ansteuern
=== Konstruktion und Aufbau der neuen Bildverarbeitungsbox ===
Die neue Separierungsbox wurde zunächst in CAD Konstruiert, wie in Abb. 21 und Abb. 22 zu sehen. Das Design lehnt sich dabei an die alte Separierungsbox an, wobei entsprechende Änderungen wie seitliche Schlitze für die Düsen, sowie eine große Lücke für den Auswurf eingearbeitet wurden.
<gallery  widths="450" heights="250">
Datei:Separierungsbox_Auswurf_CAD_1.png | Abb. 21: CAD Modell Ansicht 1
Datei:Separierungsbox_Auswurf_CAD_2.png | Abb. 22: CAD Modell Ansicht 2
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- Abschirmung für zurückfliegende Teile anbringen
Anschließend wurde die Box aus Holz gefertigt. Dazu wurden zunächst die einzelnen Holzplatten zusammengeschraubt, sowie die entsprechenden Ausschnitte und Löcher hinzugefügt. Nach der Montage von LEDs (Abb. 24) und Düsen (Abb. 23) wurde die Box auf dem Förderband Montiert. Diese erste Version der neuen Box ist in Abb. 25 zu sehen.
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Datei:Separierungsbox_Duesenanbringung.jpg | Abb. 23: Anbringung der Druckluftdüsen
Datei:Separierungsbox_Auswurf_LEDs.jpg | Abb. 24: LED-Konfiguration in der Box
Datei:Separierungsbox_Auswurf_1.jpg | Abb. 25: Erste Version der neuen Box
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Stand:
Im weiteren Verlauf wurden noch einige kleine Änderungen vorgenommen. So waren die Düsen in den alten Halterungen nicht frei Drehbar, was für eine sehr eingeschränkte Flexibilität bei Montage und Positionierung sorgte. Entsprechend wurden auch neue Düsenhalterungen in CAD konstruiert und 3D-gedruckt. Dadurch können die Düsen nun frei gedreht werden und sind in der Positionierung flexibler. Insbesondere konnten die Düsen somit näher zusammengebracht werden, wodurch der Separierungsalgorithmus die Teile besser aus dem System befördern kann.
Zum jetzigen Stand wird das Bunkerband bei einer Erkennung von Legoteilen angehalten. Des Weiteren wurde eine Einzelansteuerung der Düsen implementiert. Eine hundertprozentige Erkennung und Unterscheidung der Legoteile und eine daraus resultierende Separierung konnte noch nicht realisiert werden.
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Datei:Duesenhalter_CAD.png | Abb. 26: CAD Modell der neuen Düsenhalter
Datei:Separierungsbox_Auswurf_2.png | Abb. 27: Finale Version der neuen Box mit neuen Düsenhaltern und verbesserter Düsenposition
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= Erkennung von Legoteil-Gruppen =
== Separierungsalgorithmus ==
[[Datei:Programmablauf_Separierung_Auswurf.png | 200px | thumb | rechts | Abb. 28: Ablaufplan des Separierungsalgorithmus ]]
Nach den Umbauarbeiten an der Box wurde der entsprechende Steuerungsalgorithmus implementiert.


[[Datei:Separierung_der_Legoteile.png|450px|rechts|thumb|Abbildung 3: Ablaufplan Legoteilerkennung]]
=== Farbfilter  ===
Die Erkennung von einzelnen Teilen in der Separierungsbox ist mithilfe einer Farbmaske realisiert. Dabei wird die Farbe des Förderbandes, welches sich unter den Teilen befindet, aus dem Bild herausgerechnet. Übrig bleiben entsprechend die einzelnen Teile auf dem Band. Zwar können auf diese Weise nicht alle Teile zu 100% einzeln erkannt werden, jedoch stellen die auf diese Weise nicht identifizierbaren Teileanhäufungen eine eher seltene Ausnahme dar. Die Farbmaske kann dabei mit dem sogenannten Color Thresholder in MATLAB erstellt werden. Der entsprechende Prozess ist bereits in der [[Legosortiermaschine_Bildverarbeitung#Farberkennung | Maskenbildung der Bildverarbeitung]] erklärt und kann dort entsprechend nachvollzogen werden. Das Ergebnis nach diversen Iterationen mit verschiedenen Masken und Kameraeinstellungen ist in Abb. 29 zu sehen.


<gallery  widths="500" heights="250">
Datei:Farbmaske_Separierung_Auswurf.png | Abb. 29: Farbmaske der Separierung
Datei:Ansteuerungsbeispiel_Separierung_Auswurf.png | Abb. 30: Beispiel für Düsenansteuerung der Separierung
</gallery>


Zur Umsetzung der Separierung wurde eine Funktion entwickelt, die Gruppen von Legoteilen erkennen soll und die Separierung per Luftdruck durchführt.  
=== Programmablauf ===
Der Algorithmus der Separierung folgt anschließend im Grunde einem einfachen Ablauf:
# Die benötigten Parameter für serielle Kommunikation, Bildbearbeitung und Separierung werden festgelegt.
# Das Bild wird aufgenommen und der Farbfilter wird angewendet.
# Die resultierende Binärmaske wird zugeschnitten um unerwünschte Bildbereiche zu entferne, kleine Objekte (Artefakte) werden gelöscht und die Schwerpunkte aller übrigen Objekte werden berechnet.
# Sind die Schwerpunkte der Objekte in X-Richtung zu nahe beieinander und befindet sich das hintere Teil vor einer Düse, so wird dieses aus dem System befördert.
# Zur Visualisierung werden das Originalbild und die Binärmaske mit Schwerpunkten, sowie die Düsen mit aktuellem Ventilzustand (blau = geschlossen, rot = geöffnet) in der GUI angezeigt.
Der genaue Ablauf ist zudem nochmals graphisch in Abb. 28 dargestellt. In Abb. 30 ist hingegen eine beispielhafte Visualisierung der Ansteuerung zu sehen. Nach der Anwendung der Farbmaske und dem Zuschneiden des Bildes sind die einzelnen Teile in Weiß zu erkennen. Die Schwerpunkte der Teile werden durch einen kleinen roten Kreis dargestellt. Da sich im Konkreten Beispiel das Teil auf der linken Seite zu nahe am vorherigen Teil befindet und dieses sich zudem vor einer der beiden Düsen befindet, wird die Düse aktiviert und würde das Teil somit aus der Box befördern.


<u>'''Programmablauf'''</u> (siehe Abbildung 3)
<ref name="Autor: Wolf"> Autor Jerome Wolf</ref>
<br />
Zu Beginn der Separierungsfunktion müssen zunächst Steuerbefehle zur Betreibung der Anlage erteilt werden. Dazu gehört die Einrichtung einer seriellen Schnittstelle mit dem steuernden Arduino Mega. Außerdem sind Einstellungen an der Webcam vorzunehmen, um Fehler durch ungenaue Kameraparameter zu verhindern. Diese können beispielsweise durch eine Fehlkalibrierung entstehen. Neben der Definition von weiteren Parametern, unter anderem zur Festlegung des kritischen Bereichs der Fotobox, wird die Anlage automatisch gestartet, d.h. die Laufbänder starten und das Licht in der Fotobox eingeschalten.<br />
Nachdem die Anlage gestartet wurde, wird die eigentliche Funktion der Legoteil-Gruppenerkennung gestartet. Es wird ein Bild vom Innenraum der Bildverarbeitung aufgenommen (siehe Abbildung 4 links) und anhand der zuvor eingestellten Parameter so zugeschnitten, dass Bildränder und weitere uninteressante Bereiche wie der unmittelbare Ein- und Ausgangsbereich sowie die Ränder des Förderbandes entfernt werden. Anschließend wird das Bild so gefiltert, dass nur noch die Legofarben Inhalt des Bildes sind. Das Ergebnis wird dabei in ein Binärbild umgewandelt, die Erkennung der Farben wird durch mehrere Unterfunktionen realisiert. Die entstandenen Bilder werden von kleinen Pixelelementen entfernt, und Lücken im Inneren der Objekte geschlossen. Anschließend werden die Bilder zu einem zusammengeführt. Durch Labeln der Pixelgruppen kann nun die Anzahl der Objekte im Raum bestimmt werden (siehe Abbildung 5 unten links). Anschließend wird ein zweiter Zuschnitt des Bildes vorgenommen, der einen kritischen Bereich betrachtet. Dieser Bereich liegt an einer Stelle, an der die Luftdruckdüsen präzise auf die Legoteile ausgerichtet sind. Außerdem handelt es sich hierbei um einen dünnen Streifen, der die Breite des Förderbandes aber zwingend abdecken muss. Nach dem erneuten Zuschnitt des Bildes wird ausgewertet, wie viele verschiedene Label in diesem Bereich vertreten sind (siehe Abbildung 4 rechts). Befindet sich mehr als ein Objekt im kritischen Bereich, werden die Luftdruckdüsen angesteuert, da die Legoteile nicht separiert in der Legoteilerkennung ankommen. Befindet sich ein oder kein Legoteil in diesem Bereich, werden die Düsen geschlossen und die Teile werden in die Legoteilerkennung befördert. Des Weiteren ist eine Einzelansteuerung der Luftdüsen realisiert worden, um ein präzises Entfernen von Einzelteilen zu ermöglichen und somit den Separierungsvorgang zu beschleunigen. Das Ergebnis der Software wir in Abbildung 5 in der Überschrift oben links ausgegeben. Mehrere Testdurchläufe haben jedoch gezeigt, dass bei einer großen Anzahl an Legoteilen in der Bildverarbeitungsbox durch gegenseitige Behinderung die Box nicht mehr verlassen und gegen die hintere Wand des Eingangsbereiches der Box stoßen. Dadurch werden die Teile nicht ausreichend weit zurückgeworfen. Durch ein Integrieren einer Bunkerbandstopp-Funktion kann nun einzelne Lamellen mit Legoteilen auf das Förderband befördert werden. Das Bunkerband stoppt also, falls Legoteile in der Fotobox erkannt werden. Dadurch werden weniger Teile in die Bildverarbeitungsbox gefördert, welche sich dort behindern könnten. Somit wird eine durchgängige Aktivierung der Düsen verhindert. Diese Funktion muss während des gesamten Programmablaufs durchgeführt werden. Wird das Programm beendet, wird die Anlage gestoppt, d.h. das Licht und die Motoren werden ausgeschaltet. Das Software-Modul lautet: [https://svn.hshl.de/svn/MTR_SDE_Praktikum_2015/trunk/SRC/Bildverarbeitung/Durchlicht_Auflicht_Verfahren/Separierung/Separierung.m  Separierung.m]<br />
<br />
<br />
[[Datei:2016 2017 Legozaehlmaschine Ausgabe der Separierung.PNG|600px|zentriert|thumb|Abbildung 4: Bildverarbeitung der Separierungsfunktion]]


<br />
= Teilerückführung =
<br />
<u>'''Verbesserungsmöglichkeiten der Software'''</u>
<br />
Eine weitere Abhilfe gegen die Aufstauung von Legoteilen sollte die Vergrößerung des Eingangsbereiches schaffen, sodass zurück gepustete Legoteile die Bildverarbeitung wieder verlassen bzw. weiter nach hinten auf dem Förderband gepustet werden können.<br />
Ein weiterer Aspekt ist, dass über- oder direkt aneinanderliegende Legoteile mit dem aktuellen Algorithmus als ein Teil erkannt und durchgelassen werden. Dies kann dadurch verbessert werden, dass z. B. durch die Verwendung von Besen und Abstreifern das Übereinanderliegen der Legoteile verhindert wird. Außerdem kann beispielsweise ermittelt werden, ob erkannte Objekte aus unterschiedlichen Farben bestehen. Ist dies der Fall, handelt es sich nicht um ein Teil, sondern um mehrere. Dies würde die Wahrscheinlichkeit reduzieren, dass mehrere Legoteile in die Bildverarbeitung der Legoteilerkennung gelangen.<br />
Eine weitere Unterstützung der Separierung wäre möglich, in dem das Fließband angehalten wird, sobald ein Legoteil in der Bildverarbeitungsbox der Legoteilerkennung erkannt wird. Wurde dieses aus der Box entfernt, könnte das Band wieder gestartet werden.<br />


<ref name="Autor: Schmotz"> Autor Maik Schmotz</ref>
Die Teilerückführung soll dazu dienen, dem Bunker nicht erkannte sowie ausgeworfene Teile erneut zuzuführen. Dabei wurden verschiedene Optionen in Erwägung gezogen, welche im Folgenden genauer erläutert werden sollen.


= Auswahl der Luftdüsen =
== Bewertung der Rückführungsoptionen ==


Werden mehrere Teile auf einem Haufen erkannt, so werden die Luftdüsen angesteuert, um die Teile auseinander zu pusten. Wichtig ist hierbei die richtige Auswahl der Düsen. Dazu wurde ein Test mit den vorhanden Luftdüsen durchgeführt.
=== Prinzipielle Bewertung ===
Bei dem Test wurden ein kleines, ein mittleres und ein großes Teil getestet und ein Druck von 4bar verwendet. In der ersten Testphase wurden die Teile circa 5 cm vor die Düse gelegt. Nun wird jede Düse einzeln angesteuert und geguckt wie oft das Teil bei fünf Versuchen mindestens 20 cm weit geschossen wird. Dieser Bereich entspricht in etwa den Bereich der Bildverarbeitung. 
Zunächst wurden für die Rückführung folgende grundsätzlichen Rückführungsmöglichkeiten in Erwägung gezogen:


{| class="wikitable"
{| class="wikitable"
|-
|-
!Platz
!
!Düse
! Förderband
!Bild
! Schneckenförderer
!Kleines Teil
! Druckluftförderung
!Mittleres Teil
! Teilerutsche
!Großes Teil
|-
| 1
| flach/breit
| [[File:Flachduese 842.jpg|75x75px]]
| 5/5
| 5/5
| 3/5
|-
|-
| 2
! Vorteile
| spitz/breit
|
| [[File:SMC KN R02 100.jpg|75x75px]]
*Einfach
| 5/5
*Erprobt
| 1/5
|
| 0/5
*Kompakt
*Zuverlässig
|
*Günstig
*Kompakt
|
*Sehr Günstig
*Simpel
|-
|-
| 3
! Nachteile
| spitz/schmal
|
| [[File:Rundduese 1873.jpg|75x75px]]
*Steigung Begrenzt
| 4/5
*Teuer
| 4/5
|
| 1/5
*Teile können zerquetscht werden
*Teuer
|
*Begrenzte Steigung und Teilegröße
*Teile werden herum-geschleudert
|
*Teile können nur abwärts befördert werden
|-
|-
| 4
! Umsetzbarkeit
| Multiloch
| Theoretisch machbar, Steigung ggf. problematisch
| [[File:Rundduese 1761.jpg|75x75px]]
| Zerquetschte Teile nicht akzeptabel
| 4/5
| Nicht zuverlässig genug
| 3/5
| Durch Höhenunterschied nicht machbar
| 0/5
|}
|}


Aus der Tabelle lässt sich schließen, dass die Düsen eins und drei am besten sind. Deshalb wird mit diesen beiden Düsen der nächste Test gemacht. Bei diesem wird wieder mit den drei Teilen und mit 4bar gearbeitet. Diesmal wird getestet, wie die Position der Teile vor der Düse Einfluss auf die Schussweite und -richtung haben. Dazu werden die Teile an die Wand, mittig vor die Düse, in die Mitte vom Band und vor die andere Düse gelegt.
=== Typen von Steigförderbändern ===


Zuerst die Ergebnisse der breiten und flachen Düse:
Da die einfacheren oder experimentellen Methoden bei der Rückführung kein gutes Ergebnis versprachen, fiel die Auswahl letztendlich auf das erprobte Förderband zur Rückführung. Jedoch gibt es auch hier verschiedene Arten die in Frage kämen:


{| class="wikitable"
{| class="wikitable"
|-
|-
!Lage
!
!Kleines Teil
! Steigförderband
!Mittleres Teil
! Knickförderband
!Großes Teil
! Z-Förderband
|-
|-
| an der Wand
! Vorteile
| Teil springt
|
| gut
*Günstigste Alternative
| gut
*Mechanisch einfach
|
*Gute Teileaufname durch gerade Strecke
|
*Gute Teileaufnahme
*Viel Platz unter Teileabwurf
|-
|-
| vor Düse
! Nachteile
| gut
|
| gut
*Wenig Platz für Teileaufnahme
| gut
*Wenig Platz unter Teileabwurf
|
*Wenig Platz für Teileabwurf
*Durch gerade Aufnahme höhere Steigung
|
*Sehr hohe Steigung an Schräge durch gerade Aufnahme und Abwurf
|-
|-
| Mitte vom Band
!Umsetzbarkeit
| rollt auf die andere Seite
|Nicht möglich da Teileaufnahme an Separierung nicht möglich
| meistens gut
|Möglich, aber Teileabwurf ungünstig
| meistens gut
|Ideal, aber Platz- und Steigungstechnisch schwierig
|-
| vor anderen Düse
| gut
| gut
| gut
|}
|}


Die spitze und schmale Düse:
{| class="wikitable"
|-
!Lage
!Kleines Teil
!Mittleres Teil
!Großes Teil
|-
| an der Wand
| gut
| gut
| gut
|-
| vor Düse
| Teil fliegt manchmal durch anderen Bereich
| gut
| gut
|-
| Mitte vom Band
| Teil fliegt über den andern Bereich
| meistens gut
| schiebt das Teil in den andern Bereich
|-
| vor anderen Düse
| schiebt das Teil an den Rand des Bandes
| gut
| gut
|}


Die Ergebnisse der beiden Düsen sind sehr ähnlich. Jedoch ist die breite und flache Düse besser, denn diese schießt die kleinen Teile kontrollierter zurück. Dies sieht man in den Tabellen bei den kleinen Teilen vor der Düse sowie vor der anderen Düse. Die spitze und schmale Düse schießt das Teil hierbei manchmal durch den andern Bereich. Dies würde dazu führen, dass das Teil in dem anderen Bereich erkannt werden könnte und so die andere Luftdüse angesteuert werden könnte. Damit wäre die Einzelansteuerung der Düsen übergangen. Wird das kleine Teil an den Rand des Bandes gepustet, könnte es zu einem Problem bei der Erkennung des Teils kommen, da das Bild beim Kalibrieren am Rand abgeschnitten wird und so das Teil nicht mehr erkennen könnte.
== Anfragen bei Herstellern ==


Aus diesem Gründen werden zwei breite und flache Düsen eingebaut.
[[Datei:Abmessungen_Rueckfuehrungsband.png | 500px | thumb | Abb. 31: Abmessungen möglicher Rückführungsbänder ]]
<ref name="Autor: Busemann"> Autor Nils Busemann</ref>
Mit den bisherigen Ergebnissen kamen letzendlich nur Knick- oder Z-Förderbänder in Frage. Jedoch scheint die Auswahl in diesem Bereich gerade beim Wunsch nach kompakter Bauweise und hoher Steigung sehr begrenzt zu sein.
Da einige Hersteller ihre Produkte jedoch auf Maß anfertigen und auf ihren Webseiten entsprechend nicht alle möglichen Produkte präsentieren, wurden dennoch mit den in Abb. 31 gezeigten Abmessungen einige konkrete Anfragen gestellt. Aufgrund des Zeitmangels konnten die Anfragen jedoch nicht mit dem nötigen Nachdruck verfolgt werden, weshalb die Umsetzung der Rückführung zu Ende des Semesters noch aussteht und für die nächste Gruppe einen Hauptangriffspunkt darstellen sollte.  


= Abstreifer =
=== Status der Anfragen ===
Um die Legoteile bereits im Bunker separieren zu können, kann ein Abstreifer montiert werden, welcher größere Anhäufungen von Teilen verhindert. Dazu wurde ein Test mit verschieden starken Borsten in verschiedener Ausrichtung gemacht. Zum einen mit einer 45° Verdrehung und einmal orthogonal zur Laufbandlaufrichtung. Getestet wurden Teile unterschiedlicher Größe. Bei den großen Teilen waren es 5, bei den mittleren 10 und bei den 15 Teile pro Lamelle. Die Zahlen in den Auswertungsspalten sind die abgestreiften Teile.
Der Status der Anfragen bei den verschiedenen Herstellern zum Ende des Semesters ist im Folgenden Aufgelistet:


{| class="wikitable"
{| class="wikitable"
|-
|-
!Nummer
! Hersteller:
!Borstenart
! Dorner/Geppert
!kleine Teile 45°
! Transtec
!Mittlere Teile 45°
! IVN
!Große Teile 45°
! elcom
!kleine Teile 90°
!Mittlere Teile 90°
!Große Teile 90°
|-
| 1
| weich/lang
| 1/5
| 3/10
| 7/15
| 2/5
| 6/10
| 8/15
|-
| 2
| mittelhart/lang
| 1/5
| 6/10
| 9/15
| 2/5
| 6/10
| 10/15
|-
|-
| 3
! Status:
| hart/lang
| Mit benötigter Steigung nicht möglich
| 2/5
| Keine konkrete Produktauskunft
| 5/10
| Anfrage von Würth bezüglich kleinster Teilegröße
| 6/15
| Postleitzahl für Vertriebspartnerzuweisung angefragt
| 2/5
| 6/10
| 8/15
|-
|-
| 4
!Umsetzbarkeit:
| mittelhart/mittellang
| Nein
| 1/5
| Keine Auskunft
| 3/10
| Keine Auskunft
| 7/15
| Keine Auskunft
| 1/5
| 4/10
| 8/15
|-
|-
| 5
!Preis:
| weich/kurz
| Keine Auskunft
| 0/5
| Keine Auskunft
| 3/10
| Keine Auskunft
| 4/15
| Keine Auskunft
| 1/5
| 3/10
| 5/15
|}
|}


Mit Auswertung der Tabelle ist erkennbar, dass die mittelharten Borsten am besten die Legoteile abgestreift haben und somit für ein Abstreifen am Bunkerband am ehesten infrage kommen würden. Des Weiteren ist erkennbar, dass die Anbringung der Borsten senkrecht zur Laufrichtung effizienter ist als die 45° Anordnung.
<ref name="Autor: Schmotz"> Autor Maik Schmotz</ref>


= Fortschritt =
<ref name="Autor: Wolf"> Autor Jerome Wolf</ref>
Nach aktuellesten Stand kann die Separierung das Bunkerband anhalten, sobald Legoteile in der Teileerkennung angekommen sind. Des Weiteren wurde eine Ausrichtung und Einzelansteuerung der Luftdüsen realisiert, um eine effektivere Separierung zu erhalten.
Eine Abstreifung für das Bunkerband wurde noch nicht angebracht, jedoch eine Studie zum Abstreifverhalten durchgeführt. Auch eine Abschirmung für zurückfliegende Teile wurde noch nicht entwickelt. Ebenfalls muss die erste Bildverarbeitung weiter optimiert werden, um eine verbesserte Teileerkennung zu bekommen.
<ref name="Autor: Schmotz"> Autor Maik Schmotz</ref>


= Weitere Aufgaben =
= Fazit =
 
Folgende Punkte konnten zur Verbesserung der Separierung im WS18/19 realisiert werden:
<br />
== Entwicklung einer Steuerplatine ==


* Die Vorvereinzelung konnte durch Modifikation des Steigförderbandes erheblich verbessert werden.
* Durch Integration der Vibrationsförderrinne werden die Teile weitgehend nacheinander und zentral auf das nachfolgende Förderband gebracht.
* Durch gezieltes Ausschleusen unzureichend vereinzelter Teile in der neuen Separierungsbox wurde die Dauer des Separierungsprozesses erheblich verringert.
* Die dadurch entstandene neue Separierung in 95% aller Fälle erfolgreich.


[[Datei:Steuerplatine.jpg|350px|thumb|right|Abbildung 5: Steuerplatine]]
<ref name="Autor: Bartnick"> Autor Madlen Bartnick</ref>
Zur Inbetriebnahme der umgebauten Anlage war es notwendig, die Funktionen der Schaltplatine zu erweitern. Die eingebaute Steuerplatine war auf den Arduino aufgesattelt und bezog Steuersignale sowie die 5 V Versorgungsspannung direkt über die eingesteckten Pins. Mit dieser Platine ist es möglich, drei Motoren mit Strom zu versorgen bzw. durch ein PWM Signal zu steuern. Zusätzlich konnten noch zwei Servomotoren und zwei Infrarotsensoren betrieben werden.
Durch die Konzeptänderung der Separierung und der Bildverarbeitung wurde es notwendig, weitere Schaltfunktionen hinzuzufügen. Die Bildverarbeitung benötigte durch Software schaltbares Licht, um zwischen Durch- und Drauflicht in der Bildverarbeitungsbox umschalten zu können. Ebenso wie bei den Motoren sollte die Ansteuerung des Lichts über den Arduino erfolgen. Die Spannungsversorgung der Bildverarbeitungsbox war in der Vergangenheit mit einem eigenen Netzteil erfolgt, welches direkt in eine Steckdose eingesteckt wurde.
Neben der Einrichtung von schaltbaren Licht, wurde die Schaltung der Pneumatik hinzugefügt. Auch diese sollte über den Arduino gesteuert werden. Die Ventilinsel wird mit 24 V Signalen angesteuert.
Die Motoransteuerung musste auch bei der neuen Steuerplatine wieder per MOSFETs umgesetzt werden, da die Geschwindigkeit hier per PWM Signal gesteuert wird. Die Lichtansteuerung der LED Streifen in den Bildverarbeitungsboxen sollte ebenfalls per MOSFET geschehen, da die Schaltfrequenz gegebenfalls recht hoch werden kann und mechanische Relais nicht für höhere Schaltfrequenzen ausgelegt sind. Außerdem benötigen diese eine 12 V Versorgungsspannung. Die Option auf ein weiteres Netzteil, um aus 230 V Netzspannung die 12 V Spannung für die LEDs herzustellen, wurde aufgrund des hohen Kaufpreises für das Netzteil sowie des hohen Aufwandes für den Umbau abgelehnt. Als Alternative wurde sich für die Verwendung von Linearspannungsreglern auf der Steuerplatine entschieden, die aus der vorhandenen Spannung von 24 V, die zur Versorgung der Motoren benötigt werden, 12 V erzeugen sollen.
Bei der Ansteuerung der Ventilinsel gab es ebenfalls zwei Optionen. Die erste Möglichkeit war die Nutzung von Relais, wie z.B. Solid State Relais, durch die Arduino-Ausgänge weniger belastet werden. Die zweite Option war die Nutzung derselben MOSFETs, die schon bei der Ansteuerung der Motoren und des Lichts verwendet wurden. Hier wurde sich aug Grund von bereits vorhandenen Komponenten und der damit verbundenen Einheitlichkeit für die zweite Variante entschieden.
Der Schaltplan der Platine wurde in Multisim erstellt, der Leiterplattenentwurf in Ultiboard. Die Platine wurde anschließend in der Hochschule gefräst und bestückt(siehe Abbildung 5).
Zum Anschluss an den Arduino wurde die Platine mit Schraubklemmen versehen. Der Arduino wurde eine Platine aus dem Zubehör erweitert, welche jeden Anschluss als Schraubklemme zur Verfügung stellt, um Platine und Arduino zu verbinden.


Während der Tests der Platine sind 2 MOSFETs aus unbekannten Gründen zerstört worden. Die Platine ist weiterhin für die aktuellen Funktionen einsatzfähig, für die Hinzunahme weiterer Funktionen, wie beispielsweise der Einbindung einer weiteren Druckluft-Düse, müssen die Bauteile jedoch ausgetauscht werden.
=Ausblick=


== Umbau des Schaltschranks ==
Folgende Aufgaben können von nachfolgenden Gruppen im Bereich der Separierung bearbeitet werden:
[[Datei:2016 2017 Legomaschine Schaltschrank.jpg|350px|thumb|right|Abbildung 6: Schaltschrank der Anlage]]


Aufgrund des Einsatzes der neuen Steuerplatine war es notwendig, den Schaltschrank umzubauen (siehe Abbildung 6). Hierzu wurde die alte Steuerplatine entfernt und an ihrer Stelle die neue Sattelplatine mit Schraubklemmen auf dem Arduino installiert. Auch wurde der Arduino auf einer Hutschienenhalterung installiert. Ebenso wurde die neue Steuerplatine auf einer solchen Halterung installiert. Die Anschlüsse untereinander wurden verbunden, die Anschlüsse zu den Geräten außerhalb des Schranks wurden auf Reihenklemmen gelegt.
* Realisierung einer automatischen Rückführung der nicht erkannten oder durch die Separierungsbox ausgeschleusten Teile.
In dem Schaltschrank wurde zusätzlich noch der Gecko-Drive für die Steuerung des Linearläufers installiert. Dieser wurde auf eine Seitenwand geschraubt, um Kühlung zu gewährleisten.  


<br />
<br />
<ref name="Autor: Bartnick"> Autor Madlen Bartnick</ref>


==Kabelkanal==
= Autoren =
Seit dem Sommersemester 2016 sind die verlegten Leitungen fest verlegt werden. Hierzu wurde ein Kabelkanal zur ordentlichen Verlegung der Leitungen an den Förderbändern montiert. Er dient dem Schutz und der mechanischen Entlastung der Leitung. Es wurde ein geschlitzter Kabelkanal gewählt, da an vielen unterschiedlichen Stellen Leitungen z.B. zu den Motoren abgehen. So war es nicht nötig, einen geschlossenen Kabelkanal zu modifizieren, um die Leitungsabgänge möglich zu machen.
<references />
 
==Kamera/Bildbox- und Auswerferhalterung==
[[Datei:Kamera_BildBox_Fixierung.jpg|450px|thumb|right|Abbildung 14: Kamera/Bildbox Fixierung]]
Zur Befestigung der Kamera und Bildbox wurden "Boschprofil" mit den Zubehörwinkeln genutzt. Die Bildbox wurde so befestigt, dass sie über vier Schrauben Höhenverstellbar ist, um auch die Einfuhr von größeren Teilen möglich zu machen. Ebenso ist die Befestigung am Förderband mit vier Schrauben lösbar und damit die gesamte Konstruktion verschiebbar. Die Kamera wurde an der Bildboxbefestigung so fixiert, dass sie bei dieser Höhen- und Seitenverstellung immer an derselben Stelle verharrt. Dies ermöglicht eine ein mal eingestellte Kameraposition beizubehalten.
 
==Elektrische Sicherheit==
 
Die elektrische Sicherheit des Schaltschrankes wurde im Zuge der Umbauarbeiten sichergestellt, indem alle Leitungen gegen spannungsfestere Leitungen vom Typ H07 bzw. H05 ausgetauscht wurden. So werden nun auch die Anforderungen nach VDE 0100-600 erfüllt.
Eine Anlagenprüfung wurde im August 2016 vorgenommen.
 
==Einbau Lichtschranke==
 
Zusätzlich zur verwendeten Kamera zur Separierung der Legoteil kann eine Lichtschranke am Ende des Förderbandes benutzt werden, um eine optimierte Lauf- und Rechenzeit zu bekommen. Durchläuft ein Teil diese Lichtschranke, kann die Legoteilerkennung aktiviert werden, um das Teil zu erkennen und anschließen sortieren zu können. Dieses hat den Vorteil, dass die Legoteilerkennung nicht die ganze Zeit aktiviert sein muss und somit unnötig Rechnenleistung des Computers in Anspruch nehmen muss. Des Weiteren ist eine einfachere Steuerung im Hauptprogramm und somit ein leichtere Interagieren zwischen Separierung und Bildverarbeitung realisierbar.
 
==Umbau Separierungsbox==
 
Eine weitere Aufgabe zur Optimierung der Separierung ist der Umbau bzw. Neugestaltung der Separierungsbox. Möglich ist sowohl eine Verlängerung als auch eine Erhöhung der Box. Durch die Verlängerung der Box können die Legoteile weiter an den Anfang der Separierungsbox befördert werden. Dadurch wird eine Anhäufung der Teile am Eingangsbereich der aktuellen Box verhindert und eine Verteilung der Teile optimiert. Des Weiteren wäre es möglich die Luftdüsen in die Box zu integrieren, um eine manuelle Ausrichtung von außen zu verhindern. Eine Erhöhung der Box würde mehr Platz für die Kamera bereitstellen, welches, ähnlich wie bei den Luftdüsen, eine versehentliche Verstellung der Ausrichtung verhindern würde. Auch eine Vergrößerung der Eingangshöhe müsste an die Legoteilhöhe anpassbar sein, um neue, größere Teile separierbar zu machen.
 
 
<ref name="Autor: Schmotz"> Autor Maik Schmotz</ref>
<ref name="Autor: Fankhauser"> in Anlehnung an Autor Adam Fankhauser</ref>
<ref name="Autor: Lingenauber"> in Anlehnung an Autor Niklas Lingenauber</ref>
 
 
= Offene Aufgaben =


# Abschirmung um das Förderband entwickeln und anbringen, damit zurück gepustete Teile nicht durch die gegend fliegen
# Das Bunkerband umbauen, damit weniger Teile pro Lamelle vom Bunkerband auf das Förderband fallen. Möglichkeiten zur Realisierung sind die Anbringung eines Abstreifers oder die Verkleinerung des Bunkerbandes


<ref name="Autor: Busemann"> Autor Nils Busemann</ref>


= Autoren =
''Dies ist ein Unterartikel von der [http://193.175.248.52/wiki/index.php/Legoteil_Z%C3%A4hlmaschine  Legoteil_Zählmaschine], welcher den genauen Aufbau der Separierung beschreibt.''
<references />

Aktuelle Version vom 14. Februar 2019, 12:38 Uhr

Teammitglieder: Madlen Bartnick, Jerome Wolf,

Abb. 1: Vorderseite der Legoteil Zählmaschine

Dies ist ein Unterartikel von der Legoteil_Zählmaschine, welcher den genauen Aufbau der Separierung beschreibt.

Abb. 2: Rückseite der Legoteil Zählmaschine


Die Separierung ist die erste Teilaufgabe der Legosortiermaschine. Sie sorgt dafür, dass die Legoteile einzeln und zentriert in die Bildverarbeitungsbox fallen, da dort nur einzelne Teile erkannt werden können.

Der aktuelle Aufbau der Separierung besteht aus einem Steigförderband mit Bunker (Abb. 1 Pos. 1). Dort werden die zu sortierenden Legoteile dem System zugeführt. Das Steigförderband transportiert eine Teilmenge der zugeführten Legoteile in eine darunterlegende Vibrationsförderrinne (Abb. 2 Pos. 2), in der diese dann zentriert und weiter vereinzelt werden. Durch die Vibration gelangen die Teile auf ein weiteres Förderband, welches diese durch eine Separierungsbox (Position 3) transportiert. Die in der Separierungsbox integrierte Kamera liefert Momentaufnahmen der auf dem Transportband beförderten Teile. Mittels Bildverarbeitung wird die Anzahl der auf dem Band liegenden Teile in einem festgelegten Bereich ermittelt. Falls sich mehrere Teile in diesem Bereich befinden, werden mit Hilfe von Druckluftdüsen gezielt einzelne Teile in einen Auffangbehälter befördert. Nach der Separierungsbox befinden sich die Teile einzeln und zentriert auf dem Förderband und fallen von dort aus zur Erkennung in die Bildverarbeitungsbox (Abb. 1 Pos. 4).


Durch diesen Aufbau wurde das im Sommersemester 18 entwickelte Konzept zur Verbesserung der Separierung umgesetzt.
Ansatzpunkte des Konzepts:

  • Modifikation des Steigförderbands zur besseren Vereinzelung der Teile
  • Integration einer Vibrationsförderrinne zur Zentrierung der Teile
  • Umbau der Separierungsbox zur Aussortierung nicht vereinzelter Teile


Die Umsetzung des Konzepts im Wintersemester 18/19 soll Inhalt dieses Artikels sein.
[1]


Modifikation des Steigförderbands zur besseren Vereinzelung der Teile

Da das Steigförderband im Ausgangszustand viel zu viele Teile auf einmal befördert hat (vgl. Abb. 5), wurde dieses modifiziert. Dazu wurden im vorherigen Semester ein neuer Fördergurt und Stollenmaterial bestellt, welche in diesem Semester dann durch Klebeverbindungen zu einem individuellen Stollengurt zusammengefügt wurden. Dabei wurden die Stollen zunächst provisorisch befestigt und verschiedene Anordnungen getestet. Nach und nach wurden die Stollen entfernt und verkleinert, bis sich das optimale Layout für die Vereinzelung ergeben hat (vgl. Abb. 6). In diesem Layout sind nun über den gesamten Gurtumfang verteilt sechs Stollen angebracht, die gemeinsam die gesamte Breite des Gurtes einmal abdecken. Damit die Teile neben den kleinen Stollen nicht aus dem Bunker fallen, musste der Abstreifer angepasst werden. Dazu wurde dieser in schmale Streifen geschnitten, sodass er sich automatisch an die Größe der Stollen anpassen kann. Um die Gesamtstabilität zu erhalten, wurde ein Blech angefertigt und zusammen mit dem Abstreifer oberhalb der Stollen eingebaut (vgl. Abb. 7). Das Ergebnis der Modifikation ist nun eine wesentlich geringere Menge an Teilen, die gleichzeitig durch das Steigförderband gefördert werden (vgl. Abb. 8).

[1]

Integration einer Vibrationsförderrinne zur Zentrierung der Teile

Um die Teile, die von dem Steigförderband aus dem Bunker befördert werden weiter zu vereinzeln und zusätzlich zu zentrieren, wurde eine Vibrationsförderrinne in den Prozess integriert. Zuvor sind die Teile vom Steigförderband aus dem Bunker direkt auf das Förderband gefallen, welches durch die Separierungsbox zur Bildverarbeitungsbox führt. Dabei wurden die Teile nicht gleichmäßig sondern haufenweise auf dem Förderband verteilt. Diese Haufen führen im weiteren Prozess zu Problemen, da die Bildverarbeitung nur einzelne Teile erkennen kann. Durch die Integration der Vibrationsförderrinne wurde die Haufenbildung auf dem Förderband erheblich gesenkt, da diese die Teile weitgehend hintereinander und zentriert auf das Förderband legt.

Die zur Integration durchgeführten Arbeitsschritte werden nachfolgend genauer erläutert.

Montage des Vibrationsantriebs in der Anlage

Um die Vibrationsförderrinne in den Prozess integrieren zu können, musste im ersten Schritt das Förderband, welches durch die Separierungsbox führt, durch ein kürzeres Förderband ersetzt werden. Danach wurde eine Grundplatte aus Aluminiumprofil und Holz erstellt (vgl. Abb. 9). Auf diese Grundplatte wurde im nächsten Schritt der Vibrationsantrieb montiert (vgl. Abb. 10). Zum Schluss wurde die Grundplatte mit Vibrationsantrieb durch zwei höhenverstellbare Ständer unterhalb des Bunkerbandes montiert (vgl. Abb. 11).

Elektrischer Anschluss und Ansteuerung des Vibrationsantriebs

Nachdem der Vibrationsantrieb mechanisch integriert wurde, musste dieser elektrisch eingebunden werden. Dazu wurde er zunächst wie in vorherigen Semester geplant angeschlossen. Der erste Test zeigte jedoch, dass die Vibrationsleistung sowie die dadurch verursacht Lautstärke viel zu groß war. Daraufhin wurde durch einen Versuch die optimale Spannung zur Ansteuerung des Vibrationsantriebs ermittelt und ein Widerstand vorgeschaltet (vgl. Abb. 12). Dadurch wurden Leistung und Geräuschentwicklung optimiert und die Vibrationsförderrinne konnte auch programmtechnisch ins System integriert werden. Dazu wird diese gemeinsam mit dem Förderband, welches durch die Separierungsbox führt, gestartet und gestoppt (vgl. Abb. 13).

Konstruktion der Förderrinne

Nach der Integration des Vibrationsantriebs in den Prozess folgte die Konstruktion der Förderrinne, in der die Teile später von dem Abwurf des Bunkerbands bis zum nachfolgenden Förderband transportiert werden. Dazu wurde im vorherigen Semester eine Rinne mit halbrundem Profil als beste Fördermöglichkeit ermittelt. Damit diese Förderrinne auf dem Vibrationsantrieb montiert werden kann, ohne dass die Schraubverbindungen im Inneren der Förderrinne liegen, wurde eine Montageplatte als Verbindungsglied konstruiert (vgl. Abb. 14). Diese Montageplatte soll auf den Vibrationsantrieb mittels Zylinderkopfschrauben befestigt werden. Die Förderrinne soll über eine trapezförmige Führungsschiene eingeschoben und mit einem Endstück mit vier Schrauben in der Führung fixiert werden. Die Förderrinne wurde so lang konstruiert, dass sie sich mit dem Förderband knapp überschneidet. Dadurch ist eine einwandfreie Übergabe gewährleistet. Das halbrunde Profil wurde so ausgelegt, dass auch das breiteste Legoteil problemlos gefördert werden kann. Die Unterseite der Förderrinne wurde mit dem Gegenstück der trapezförmigen Führungsschiene versehen (vgl. Abb. 15). So können die Einzelteile zusammen mit dem Vibrationsantrieb zum Gesamtsystem Vibrationsförderrinne zusammengesetzt werden (vgl. Abb. 16).

Die erstellten CAD-Dateien sind in SVN hinterlegt.

Druck und Einbau der Förderrinne

Nach Abschluss der Konstruktion wurden die Teile mit Hilfe eines 3D-Druckers hergestellt (vgl. Abb. 17). Im Anschluss daran wurden diese Teile nachbearbeitet und auf dem Vibrationsantrieb montiert (vgl. Abb. 18). Nach der Optimierung des Zusammenspiels zwischen den Förderbändern und der Vibrationsförderrinne wurde der Übergang von dem Steigförderband zur Vibrationsförderrinne durch Zusammensetzen mehrerer durch 3D-Druck hergestellter Teile und einer Plexiglasscheibe so gestaltet, dass alle Teile sicher in die Förderrinne fallen (vgl. Abb.19).

[1]

Überarbeitung der Separierungsbox

Da bei der ehemaligen Box zur finalen Vereinzelung die Teile auf dem Band zurückgeschoben wurden, würde dieses Vorgehen das komplette Konzept der Vereinzelung und Zentrierung durch das modifizierte Band und die Vibrationsförderrinne stören, da sich auf diese Weise erneut die unerwünschten Teilehaufen bilden würden. Durch die nach aktuellem Stand voraussichtlich sehr gut Vereinzelung vor der Bildverarbeitungsbox, wurde diese so umgebaut, dass Teile, welche zu nahe beisammen liegen, aus dem System befördert werden. Diese können im späteren Verlauf der Teilerückführung zugeführt werden und werden so erneut verarbeitet. Ein Stillstand durch die Bildung von Teilehaufen wie beim alten Konzept wird so vermieden.

Umbauarbeiten

Um das neue Konzept umzusetzen mussten zunächst einige Umbauarbeiten vorgenommen werden.

Umbau des Förderbandes

Um Platz für die Integration einer Vibrationsförderrinne zur Zentrierung der Teile zu schaffen, musste vor dem Umbau der Separierungsbox jedoch zunächst das darunter liegende Förderband verkürzt werden. Hierzu wurde das von vohrerigen Iterationen der Maschine übrig gebliebene Band verwendet, da dieses bereits die idealen Abmaße besaß. Somit wurde das alte Band demontierung und ohne großen Aufwand durch das alternative Band ersetzt. Zudem wurden Bandbegrenzung und Halterung für die Box modifiziert, um einen seitlichen Auswurf der Teile zu erlauben. Der Gesamte Bandaufbau vor der Montage der Separierungsbox ist in Abb. 20 zu sehen.

Konstruktion und Aufbau der neuen Bildverarbeitungsbox

Die neue Separierungsbox wurde zunächst in CAD Konstruiert, wie in Abb. 21 und Abb. 22 zu sehen. Das Design lehnt sich dabei an die alte Separierungsbox an, wobei entsprechende Änderungen wie seitliche Schlitze für die Düsen, sowie eine große Lücke für den Auswurf eingearbeitet wurden.

Anschließend wurde die Box aus Holz gefertigt. Dazu wurden zunächst die einzelnen Holzplatten zusammengeschraubt, sowie die entsprechenden Ausschnitte und Löcher hinzugefügt. Nach der Montage von LEDs (Abb. 24) und Düsen (Abb. 23) wurde die Box auf dem Förderband Montiert. Diese erste Version der neuen Box ist in Abb. 25 zu sehen.

Im weiteren Verlauf wurden noch einige kleine Änderungen vorgenommen. So waren die Düsen in den alten Halterungen nicht frei Drehbar, was für eine sehr eingeschränkte Flexibilität bei Montage und Positionierung sorgte. Entsprechend wurden auch neue Düsenhalterungen in CAD konstruiert und 3D-gedruckt. Dadurch können die Düsen nun frei gedreht werden und sind in der Positionierung flexibler. Insbesondere konnten die Düsen somit näher zusammengebracht werden, wodurch der Separierungsalgorithmus die Teile besser aus dem System befördern kann.

Separierungsalgorithmus

Abb. 28: Ablaufplan des Separierungsalgorithmus

Nach den Umbauarbeiten an der Box wurde der entsprechende Steuerungsalgorithmus implementiert.

Farbfilter

Die Erkennung von einzelnen Teilen in der Separierungsbox ist mithilfe einer Farbmaske realisiert. Dabei wird die Farbe des Förderbandes, welches sich unter den Teilen befindet, aus dem Bild herausgerechnet. Übrig bleiben entsprechend die einzelnen Teile auf dem Band. Zwar können auf diese Weise nicht alle Teile zu 100% einzeln erkannt werden, jedoch stellen die auf diese Weise nicht identifizierbaren Teileanhäufungen eine eher seltene Ausnahme dar. Die Farbmaske kann dabei mit dem sogenannten Color Thresholder in MATLAB erstellt werden. Der entsprechende Prozess ist bereits in der Maskenbildung der Bildverarbeitung erklärt und kann dort entsprechend nachvollzogen werden. Das Ergebnis nach diversen Iterationen mit verschiedenen Masken und Kameraeinstellungen ist in Abb. 29 zu sehen.

Programmablauf

Der Algorithmus der Separierung folgt anschließend im Grunde einem einfachen Ablauf:

  1. Die benötigten Parameter für serielle Kommunikation, Bildbearbeitung und Separierung werden festgelegt.
  2. Das Bild wird aufgenommen und der Farbfilter wird angewendet.
  3. Die resultierende Binärmaske wird zugeschnitten um unerwünschte Bildbereiche zu entferne, kleine Objekte (Artefakte) werden gelöscht und die Schwerpunkte aller übrigen Objekte werden berechnet.
  4. Sind die Schwerpunkte der Objekte in X-Richtung zu nahe beieinander und befindet sich das hintere Teil vor einer Düse, so wird dieses aus dem System befördert.
  5. Zur Visualisierung werden das Originalbild und die Binärmaske mit Schwerpunkten, sowie die Düsen mit aktuellem Ventilzustand (blau = geschlossen, rot = geöffnet) in der GUI angezeigt.

Der genaue Ablauf ist zudem nochmals graphisch in Abb. 28 dargestellt. In Abb. 30 ist hingegen eine beispielhafte Visualisierung der Ansteuerung zu sehen. Nach der Anwendung der Farbmaske und dem Zuschneiden des Bildes sind die einzelnen Teile in Weiß zu erkennen. Die Schwerpunkte der Teile werden durch einen kleinen roten Kreis dargestellt. Da sich im Konkreten Beispiel das Teil auf der linken Seite zu nahe am vorherigen Teil befindet und dieses sich zudem vor einer der beiden Düsen befindet, wird die Düse aktiviert und würde das Teil somit aus der Box befördern.

[2]

Teilerückführung

Die Teilerückführung soll dazu dienen, dem Bunker nicht erkannte sowie ausgeworfene Teile erneut zuzuführen. Dabei wurden verschiedene Optionen in Erwägung gezogen, welche im Folgenden genauer erläutert werden sollen.

Bewertung der Rückführungsoptionen

Prinzipielle Bewertung

Zunächst wurden für die Rückführung folgende grundsätzlichen Rückführungsmöglichkeiten in Erwägung gezogen:

Förderband Schneckenförderer Druckluftförderung Teilerutsche
Vorteile
  • Einfach
  • Erprobt
  • Kompakt
  • Zuverlässig
  • Günstig
  • Kompakt
  • Sehr Günstig
  • Simpel
Nachteile
  • Steigung Begrenzt
  • Teuer
  • Teile können zerquetscht werden
  • Teuer
  • Begrenzte Steigung und Teilegröße
  • Teile werden herum-geschleudert
  • Teile können nur abwärts befördert werden
Umsetzbarkeit Theoretisch machbar, Steigung ggf. problematisch Zerquetschte Teile nicht akzeptabel Nicht zuverlässig genug Durch Höhenunterschied nicht machbar

Typen von Steigförderbändern

Da die einfacheren oder experimentellen Methoden bei der Rückführung kein gutes Ergebnis versprachen, fiel die Auswahl letztendlich auf das erprobte Förderband zur Rückführung. Jedoch gibt es auch hier verschiedene Arten die in Frage kämen:

Steigförderband Knickförderband Z-Förderband
Vorteile
  • Günstigste Alternative
  • Mechanisch einfach
  • Gute Teileaufname durch gerade Strecke
  • Gute Teileaufnahme
  • Viel Platz unter Teileabwurf
Nachteile
  • Wenig Platz für Teileaufnahme
  • Wenig Platz unter Teileabwurf
  • Wenig Platz für Teileabwurf
  • Durch gerade Aufnahme höhere Steigung
  • Sehr hohe Steigung an Schräge durch gerade Aufnahme und Abwurf
Umsetzbarkeit Nicht möglich da Teileaufnahme an Separierung nicht möglich Möglich, aber Teileabwurf ungünstig Ideal, aber Platz- und Steigungstechnisch schwierig


Anfragen bei Herstellern

Abb. 31: Abmessungen möglicher Rückführungsbänder

Mit den bisherigen Ergebnissen kamen letzendlich nur Knick- oder Z-Förderbänder in Frage. Jedoch scheint die Auswahl in diesem Bereich gerade beim Wunsch nach kompakter Bauweise und hoher Steigung sehr begrenzt zu sein. Da einige Hersteller ihre Produkte jedoch auf Maß anfertigen und auf ihren Webseiten entsprechend nicht alle möglichen Produkte präsentieren, wurden dennoch mit den in Abb. 31 gezeigten Abmessungen einige konkrete Anfragen gestellt. Aufgrund des Zeitmangels konnten die Anfragen jedoch nicht mit dem nötigen Nachdruck verfolgt werden, weshalb die Umsetzung der Rückführung zu Ende des Semesters noch aussteht und für die nächste Gruppe einen Hauptangriffspunkt darstellen sollte.


Status der Anfragen

Der Status der Anfragen bei den verschiedenen Herstellern zum Ende des Semesters ist im Folgenden Aufgelistet:

Hersteller: Dorner/Geppert Transtec IVN elcom
Status: Mit benötigter Steigung nicht möglich Keine konkrete Produktauskunft Anfrage von Würth bezüglich kleinster Teilegröße Postleitzahl für Vertriebspartnerzuweisung angefragt
Umsetzbarkeit: Nein Keine Auskunft Keine Auskunft Keine Auskunft
Preis: Keine Auskunft Keine Auskunft Keine Auskunft Keine Auskunft


[2]

Fazit

Folgende Punkte konnten zur Verbesserung der Separierung im WS18/19 realisiert werden:

  • Die Vorvereinzelung konnte durch Modifikation des Steigförderbandes erheblich verbessert werden.
  • Durch Integration der Vibrationsförderrinne werden die Teile weitgehend nacheinander und zentral auf das nachfolgende Förderband gebracht.
  • Durch gezieltes Ausschleusen unzureichend vereinzelter Teile in der neuen Separierungsbox wurde die Dauer des Separierungsprozesses erheblich verringert.
  • Die dadurch entstandene neue Separierung in 95% aller Fälle erfolgreich.

[1]

Ausblick

Folgende Aufgaben können von nachfolgenden Gruppen im Bereich der Separierung bearbeitet werden:

  • Realisierung einer automatischen Rückführung der nicht erkannten oder durch die Separierungsbox ausgeschleusten Teile.


[1]

Autoren

  1. 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 Autor Madlen Bartnick
  2. 2,0 2,1 Autor Jerome Wolf


Dies ist ein Unterartikel von der Legoteil_Zählmaschine, welcher den genauen Aufbau der Separierung beschreibt.