Produktion eines HSHL-Getränkeuntersetzers: Kleben (Station 2): Unterschied zwischen den Versionen
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* Nutzung des vorhandenen Förderbands der MPS-Anlage als gemeinsame Schnittstelle<br/> | |||
In Folge dieser Anforderungen wurde das System in vier unterschiedliche Stationen aufgeteilt. Die erste Station „Kommissionierung“ [Link] befasst sich mit der Bestückung des Warenträgers. Station drei „Montage“ [Link] fügt die vier einzelnen Komponenten zusammen. Die letzte Station „Verpackung“ [Link] umhüllt den fertigen Getränkeuntersetzer mit einer eigens kreierten Verpackung. | |||
===Fertigungsaufgabe=== | |||
Speziell die Station „Kleben“ ist für das Auftragen eines Klebers verantwortlich. Dieser wird mittels Klebepunkte über sechs Klebedüsen in die Einkerbungen der Grundplatte gesetzt. Der Kleber sorgt für einen festen Halt der anschließend eingesetzten Einzelteile. | |||
==Vorgehensweise nach V-Modell== | ==Vorgehensweise nach V-Modell== |
Version vom 21. Januar 2022, 16:28 Uhr
Autoren: Jahn Gross, Jens Schwabe
Dozent: Prof. Dr. Mirek Göbel
Wintersemester: 2021/2022
Fachsemester: 7
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Einleitung
Dieses Projekt wurde in dem Praktikum „Produktionstechnik“ des Schwerpunkt-Moduls „Global Production Engineering III“ durchgeführt. Es ist Teil des 7. Semesters des Studiengangs „Mechatronik“ an der Hochschule Hamm-Lippstadt. Die Aufgabe dieses Praktikums ist der Aufbau eines automatisierten Systems mit Hilfe einer Speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) des Unternehmens Siemens. Als Programmier-Software wird das Siemens spezifische Programm „TIA-Portal“ verwendet.
Gesamtkonzept
Die Gesamtaufgabe dieser Anlage ist die Produktion von HSHL-Getränkeuntersetzern, welche als Werbegeschenke dienen können. Für die Umsetzung dieses Projekts wurden vorab spezifische Anforderungen gestellt:
- Projekt soll nachhaltig sein → Weiterentwicklungs-Möglichkeiten für nachfolgende Semester
- System soll auf vier Stationen aufteilbar sein
- Getränkeuntersetzer sollen individualisierbar sein
- Nutzung des vorhandenen Förderbands der MPS-Anlage als gemeinsame Schnittstelle
In Folge dieser Anforderungen wurde das System in vier unterschiedliche Stationen aufgeteilt. Die erste Station „Kommissionierung“ [Link] befasst sich mit der Bestückung des Warenträgers. Station drei „Montage“ [Link] fügt die vier einzelnen Komponenten zusammen. Die letzte Station „Verpackung“ [Link] umhüllt den fertigen Getränkeuntersetzer mit einer eigens kreierten Verpackung.
Fertigungsaufgabe
Speziell die Station „Kleben“ ist für das Auftragen eines Klebers verantwortlich. Dieser wird mittels Klebepunkte über sechs Klebedüsen in die Einkerbungen der Grundplatte gesetzt. Der Kleber sorgt für einen festen Halt der anschließend eingesetzten Einzelteile.
Vorgehensweise nach V-Modell
Anforderungsdefinition
Funktionaler Systementwurf
Technischer Systementwurf
Komponentenspezifikation
Programmierung
Komponententest
Integrationstest
Ergebnis
Ausblick
Lessons Learned
Aufgaben für die Zukunft:
Literaturverzeichnis
- ↑ https://wiki.hshl.de/wiki/index.php/Ampel-Demonstrator/ V-Modell Projekt Ampeldemonstrator
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