Ansteuerung einer Schrittmotor-Achse mit Siemens SIMATIC S7-300 SPS: Unterschied zwischen den Versionen
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Version vom 17. Januar 2020, 16:42 Uhr
Autoren: Pia Dommen; Luca Riering
→ zurück zur Übersicht: 3-D-Bearbeitungsmaschine (Projekt des Schwerpunkts GPE im Studiengang MTR)
Einleitung
Im Rahmen des Studiengangs Mechatronik der Hochschule Hamm-Lippstadt wird im 7. Fachsemester das Praktikum Produktionstechnik angeboten. Dieses Praktikum ist Teil des Moduls Global Production Engineering. In diesem Praktikum geht es um die Verwirklichung eines mechatronischen Produktionssystems (MPS) mittels Speicher Programmierbarer Steuerung (SPS), sowie der Ansteuerung von drei Schrittmotor-Achsen im Rahmen des Hauptprojektes "Aufbau einer 3-D-Bearbeitungsmaschine".
Das Thema Ansteuerung einer Schrittmotor-Achse mit Siemens SIMATIC S7-300-CPU313C ist ein Teilthemengebiet des Projekts 3-D-Bearbeitungsmaschine_(Projekt_des_Schwerpunkts_GPE_im_Studiengang_MTR).
Die Bearbeitungsreihenfolge in diesem Projekt lautet wie folgt:
1. Stefan Schweins und Jonas Rüschenschmidt (Step 7)
2. Hendrik Pabst und Ziad Abuelkhair (Step 7)
3. Pascal Siekmann und Gerhard Dick (Step 7)
4. Pia Dommen und Luca Riering (TIA Portal)
Aufgabenstellung
Die Aufgabe des Praktikums war es, eine 3-D Bearbeitungsmaschine zu konstruieren und drei Achsen mit verschiedener Steuerungshardware anzusteuern. Ebenfalls sollten Bearbeitungskoordinaten für Werkstücke übermittelt werden können.
Die Aufgabe bestand darin, die Ansteuerung einer Zahnriemenachse mit Schrittmotor durch den Einsatz von einer speicherprogrammierbaren Steuerung, kurz SPS, SIMATIC S7-CPU300-313C des Unternehmens Siemens zu realisieren. Zur Ansteuerung der Schrittmotoren kommen GeckoDrive-Schrittmotortreiber zum Einsatz.
Die Aufgabenstellung gliedert sich in folgende Teilaufgaben:
- Aufbau
- Einlesen und Einregeln der Soll-Position mittels RS232-Schnittstelle
- Hardwareanalyse und Hardwareaufbau sowie Hinzunahme von Pulldown-Widerständen für die Endschaltersteuerung
- Kabelfertigung
- Test der Ansteuerung
- Ausgabe eines digitalen Signals am Ausgang der SPS
- Leistungsstufe ansteuern
- Programmierung
- Test mit abgeschraubter Verfahreinheit
- Achsenansteuerung für mehrere Achsen duplizieren und einlesen einer definierten Stringfolge
- Test mit Steuerungsalgorithmus
- Kommunikation mit Matlab-Steuerungsalgorithmus testen
- Programmier-Review
- Dokumentation in SVN und Wiki nach dem V-Modell:
Anforderungsdefinition
Bei der Anforderungsdefinition wurde sich zunächst einmal in das Thema und in die Aufgabenstellung hereingearbeitet. Hierzu sind erste Informationen zu den einzelnen Komponenten gesammelt worden und erste Gedanken zu der Umsetzung wurden im Team besprochen. Auch sind in dieser Phase Absprachen mit dem Auftraggeber erfolgt und es wurde ein Budget festgelegt, über das in diesem Projekt verfügt werden kann.
Zusätzlich sind in dieser ersten Projektphase die Anforderungsliste und eine Einkaufsliste erstellt worden. Die Anforderungsliste wurde hier in Excel verschriftlicht und mit Terminen versehen, damit am Ende des Projektes überprüft werden kann, ob alle Punkte der Anforderungen eingehalten worden sind.
SVN-Download: Anforderungsliste
Funktionaler Systementwurf
Bei der Erstellung des funktionalen Systementwurfes ist eine grobe Funktion des Projektes festgelegt worden und diese wurde mittels eines Schaubildes veranschaulicht. Dieser Systementwurf ist zunächst lösungsneutral und stellt zunächst nur eine grobe Richtung dar.
SVN-Download: Funtionaler-Systementwurf.pptx
Technischer Systementwurf
In dem nächsten Schritt, bei der Erstellung des technischen Systementwurfes ist der funktionale Systementwurf dann überarbeitet worden und spezifiziert worden. Dieses Schaubild zeigt die Zerlegung des Systems in einzelne Funktionsbausteine und auch das Zusammenwirken der einzelnen Schnittstellen.
SVN-Download: Technischer-Systementwurf.pptx
Komponentenspezifikation
Nachdem die beiden Systementwürfe festgelegt worden sind, wird sich genauer mit den einzelnen Komponenten beschäftigt. Hierzu wird in Datenblättern der Hard-/Softwarekomponenten nachgeschlagen. Es wird sich auch in das Programm TIA-Portal eingearbeitet
Die verschiedenen Komponenten lauten:
- SIEMENS Hutschiene
- SIMATIC PS307 Datenblatt
- SIMATIC S7-300-CPU313C SVN-Download: Datenblatt
- SIMATIC CP340 SVN-Download: Datenblatt
- GeckoDrive G201x SVN: Datenblätter
- Igus NEMA 23 Datenblätter
- Leitung 25-polig
- Stecker Sub-D 25-polig
- Widerstände 1 kOhm
- Widerstände 10 kOhm
- Vishay Optokoppler Phototransistor CNY17-3 DIP-6 Transistor mit Basis DC Datenblatt
- Mean Well DR-15-5 Hutschienen-Netzteil (DIN-Rail) 5 V/DC 2.4 A 12 W 1 x Datenblatt
SVN-Download: Komponentenspezifikation.xlsx
Entwicklung
Wie eine Siemens SPS funktioniert wird in dem Artikel Automatisierungssystem SPS SIMATIC S7-300 genauer beschrieben. Im Folgenden wird der aktuelle Programmstatus näher erläutert. Das Programm ist unter diesem Link im SVN hinterlegt:
SVN-Ordner: SPS-Programm
Programmablaufplan
Zur Planung der zu programmierenden Software wurde zunächst ein Programmablaufplan erstellt. Dieser stellt die Funktionsweise des SPS-Programmes dar und ist für die weitere Verwendung im SVN hinterlegt.
SVN-Download: Programmablaufplan.pptx
Projektierung im TIA V15.1
Erstellung des Projektes im TIA-Portal V15.1
Nach dem unter „Neues Projekt erstellen“ ein Projekt angelegt wurde, öffnet sich das Fenster „Erste Schritte“. In diesem Fenster werden diverse Auswahlmöglichkeiten für den Beginn des Projektes angeboten. In den meisten Fällen ist es am sinnvollsten damit anzufangen die Hardware anzulegen und zu parametrieren. Mit „Ein Gerät konfigurieren“ öffnet sich die passende Oberfläche, „Geräte & Netze“. In diesem Fenster kann über die Beschreibung und die Artikel-Nummer die vorhandene Hardware ausgewählt und in der passenden Version dem Projekt hinzugefügt werden.
Die folgenden Bilder veranschaulichen das Vorgehen:
Anlegen und Parametrieren von Hardware
Im Projekt wird in der „Projektnavigation“ unter „Gerätekonfiguration“ die Hardware angezeigt (Abbildung CP340 Parameter). Mit der Anwahl einer Baugruppe, erscheint ein Eigenschaftsfenster. In diesem Projekt besteht die Hardwarekonfiguration aus der S7-300 PLC und dem CP340-Modul zur Kommunikation über RS-232. Im Reiter "Allgemein" ist das Kommunikationsprotokoll des Moduls zu parametrieren. Zu diesen Parametern gehören auch die E/A-Adressen.
Hier wird der zu verwendende Speicherbereich der PLC ausgewählt. Die Empfangenen oder zu sendenden Daten werden in diesem Bereich gespeichert und/oder ausgelesen. Zu beachten ist, dass bei diesem Modul die Baudrate auf 9600 festgelegt ist und nicht verändert werden kann. Bei der Parametrierung der PLC ist zu erwähnen, dass die PLC zwei integrierte IO-Karten verbaut hat. Der PLC muss eine IP-Adresse gegeben werden und den IO-Karten muss genau wie dem CP 340 Modul ein Speicherbereich zugeordnet werden.
Aufbau der Kommunikation mit dem CP 340 Kommunikationsmodul
Nachdem das Modul der Kommunikation entsprechend parametriert worden ist, muss die Kommunikation in der PLC angelegt werden. Das Modul CP340 ermöglicht eine serielle Kommunikation über einen RS232-Bus. Über diesen Bus werden die Koordinaten vom Steuerungsalgorithmus an die SPS übertragen. Die Datenübertragung erfolgt als String im ASCII-Format. Bei der Konfiguration ist darauf zu achten, dass in den Einstellungen des CP340-Moduls die Datenübertragung auf das ASCII-Format eingestellt ist. Außerdem unterstützt die CP340 nur eine Baudrate bis 9600 Baud. Darauf ist bei der Verbindung zu Kommunikationsteilnehmern zu achten.
Der übertragene String ist wie folgt aufgebaut:
- Referenzfahrt: U12345V12345W12345;
- Koordinatenpunkt: X12345Y12345Z12345F12345;
Mittels der Referenzfahrt wird der Steuerung ein Referenzkoordinatenpunkt übermittelt, welcher die aktuellen Positionen der Achsen repräsentiert. Dieser muss zu Beginn jedes Fräsvorganges einmalig übermittelt werden um dem System seine Ursprungskoordinaten mitzuteilen. U repräsentiert hierbei die X-Achse, V die Y-Achse und W die Z-Achse. Die darauffolgenden Zahlen stehen für die Koordinaten der jeweiligen Achse in 1/100mm. Über den Koordinatenpunkt wird der Steuerung die nächste Zielkoordinate übermittelt. X, Y und Z repräsentieren die jeweilige Achse, F steht für den Vorschub. Auch hier beträgt die Maßeinheit 1/100mm.
Um die Kommunikation in der PLC einzurichten, muss die Funktion „P_RCV“ (Abbildung CP340 P_RCV-Funktion) im zyklischen Programm der PLC aufgerufen werden. Die Funktion benötigt zusätzlich einen Speicherbaustein „P_RCV_DB“ und einen Instanzfunktionsbaustein „P_RCV“. Die Beschaltung der Ein- und Ausgänge der Funktionsblöcke ist der Funktionsbeschreibung der Blöcke in der TIA-Portal Hilfe zu entnehmen:
Kürzel | Begriff | Erklärung |
---|---|---|
EN_R | Freigabe für Daten lesen | / |
R | Auftragsabbruch | Laufender Auftrag wird abgebrochen. Empfang gesperrt. |
LADDR | Basisadresse des CP 340 | Die Basisadresse wird aus STEP 7 entnommen. |
DB_NO | Datenbausteinnummer | Empfangs-DB-Nr.: CPU-spezifisch, Null ist nicht erlaubt. |
DBB_NO | Datenbytenummer | 0 ≤ DBB_NO ≤ 8190 Empfangsdaten ab Datenbyte. |
NDR 1 | Auftrag fertig ohne Fehler, Daten übernommen | Parameter STATUS == 16#00. |
ERROR 1 | Auftrag abgebrochen mit Fehler | Parameter STATUS enthält die Fehlerinformation. |
LEN 1 | Länge des empfangenen Telegramms | 1 ≤ LEN ≤ 1024, Angabe in Anzahl Byte (Muss auch am Modul parametriert werden!). |
STATUS 1 | Spezifikation des Fehlers | Bei ERROR == 1 steht im Parameter STATUS die Fehlerinformation. |
Test der Kommunikation mit HTerm
Das Programm HTerm ist ein Programm zur seriellen Kommunikation. In diesem Fall zwischen dem RS232-Port eines PC und der Siemens SPS. Für eine funktionierende Kommunikation der beiden Teilnehmer müssen zunächst einige Parameter eingestellt werden. Dazu zählen unter anderem die Baudrate und die Parität. Auch muss der richtige Port ausgewählt werden, über den das Programm HTerm mit der RS232 Schnittstelle kommunizieren kann. Bei der Eingabe aber auch bei der Ausgabe der Daten wird sich aus der Auswahl von ASCII, hexadezimal, binär und dezimalem Code entschieden.
Die nächste Abbildung zeigt die Oberfläche des Programmes.
Steuerung der Ausgänge
Zur Steuerung der Ausgänge müssen diese in den PLC-Variablen angelegt werden und der entsprechenden Adresse an den IO-Karten zugewiesen werden (siehe nächste Abbildung). Die Ausgänge können dann die wie Variablen in der Programmierung verwendet werden.
Programmierung
Die PLC arbeitet zyklisch einen Operationsbaustein ab, den OB1 („Main“-OB). In diesem OB müssen alle Funktionen aufgerufen werden, welche von der PLC abgearbeitet werden sollen. Funktionen die nicht im OB aufgerufen werden, haben keinerlei Auswirkung auf den Ablauf des Programms.
Um die CNC-Fräse zu programmieren, ist sich für die Programmiersprachen FUP (Funktionsplan) und SCL (Structured Control Language) entschieden worden.
Die Berechnung und Konvertierung der Werte zur Ansteuerung der Achsen ist in einer SCL-Funktion erfolgt. Das Pulsen und die Übertragung der Signale ist in einem Funktionsbaustein in FUP realisiert worden.
SCL-Funktion Calculate:
IF #Zeichen = 'X' THEN
"Global".Schrittverhaeltnis := #Distanz / (360 / #Schrittwinkel) * #Treiberverhaeltnis; //0.033
"Global".approach[0] := STRING_TO_INT("Global".Received_Data_Splitted[0]);
"Global".approach[1] := STRING_TO_INT("Global".Received_Data_Splitted[1]);
"Global".approach[2] := STRING_TO_INT("Global".Received_Data_Splitted[2]);
"Global".approach[3] := STRING_TO_INT("Global".Received_Data_Splitted[3]);
"Global".X_steps := ("Global".refrences[0] - DINT_TO_REAL("Global".approach[0])) / "Global".Schrittverhaeltnis;
"Global".Y_steps := ("Global".refrences[1] - DINT_TO_REAL("Global".approach[1])) / "Global".Schrittverhaeltnis;
"Global".Z_steps := ("Global".refrences[2] - DINT_TO_REAL("Global".approach[2])) / "Global".Schrittverhaeltnis;
"Global".X_steps_abs := ABS("Global".X_steps);
"Global".Y_steps_abs := ABS("Global".Y_steps);
"Global".Z_steps_abs := ABS("Global".Z_steps);
"Global".F_velocity := DINT_TO_REAL("Global".approach[3]) / ("Global".Schrittverhaeltnis * 60);
"Global".refrences[0] := DINT_TO_REAL("Global".approach[0]);
"Global".refrences[1] := DINT_TO_REAL("Global".approach[1]);
"Global".refrences[2] := DINT_TO_REAL("Global".approach[2]);
"Global".hypothenuse := SQRT("Global".X_steps * "Global".X_steps
+ "Global".Y_steps * "Global".Y_steps
+ "Global".Z_steps * "Global".Z_steps);
"Global".Delay_X_Real := (("Global".X_steps / "Global".hypothenuse) * "Global".F_velocity) * 2 * 0.1;
"Global".Delay_Y_Real := (("Global".Y_steps / "Global".hypothenuse) * "Global".F_velocity) * 2 * 0.1;
"Global".Delay_Z_Real := (("Global".Z_steps / "Global".hypothenuse) * "Global".F_velocity) * 2 * 0.1;
"Global".Delay_X_Real := ABS("Global".Delay_X_Real);
"Global".Delay_Y_Real := ABS("Global".Delay_Y_Real);
"Global".Delay_Z_Real := ABS("Global".Delay_Z_Real);
"Global".Delay_X_Time := DINT_TO_TIME(REAL_TO_DINT("Global".Delay_X_Real * 100) / 100); // * 100 / 100 to prevent dataloss
"Global".Delay_Y_Time := DINT_TO_TIME(REAL_TO_DINT("Global".Delay_Y_Real * 100) / 100);
"Global".Delay_Z_Time := DINT_TO_TIME(REAL_TO_DINT("Global".Delay_Z_Real * 100) / 100);
ELSIF #Zeichen = 'U' THEN
"Global".refrences[0] := STRING_TO_INT("Global".Received_Data_Splitted[0]);
"Global".refrences[1] := STRING_TO_INT("Global".Received_Data_Splitted[1]);
"Global".refrences[2] := STRING_TO_INT("Global".Received_Data_Splitted[2]);
END_IF;
FUP-Funktionsbaustein MotorControl:
MotorControl |
---|
Zykluszeit
Die Zykluszeit ist die Zeit, die das Betriebssystem für die Bearbeitung eines Programmdurchlaufes - d. h. eines OB 1-Durchlaufes - sowie aller in diesem Durchlauf untergebrachten Programmteile und Systemtätigkeiten. Diese Zeit wird überwacht.
Diese Verzögerung wird durch unterschiedliche Einflussfaktoren verursacht. Im Folgenden werden die Wichtigsten genannt:
- Grundlast (K)
- Anzahl Bytes im Baugruppenträger 0 (A)
- Anzahl Bytes im Baugruppenträger 1 bis 3 (B)
- Verlängerung der Anwenderprogramm - Bearbeitungszeit
Das Betriebssystem der CPU führt neben der eigentlichen Abarbeitung des Anwenderprogramms noch weitere zeitgleiche Prozesse durch (z. B. Timerverwaltung des Kernbetriebssystems). Diese Prozesse verlängern die Bearbeitungszeit des Anwenderprogramms. Daher muss bei der Berechnung der Zykluszeit mit dem Bearbeitungszeit-Faktor multipliziert werden. Für CPU313C beträgt dieser Faktor 1,10.
Im Folgenden sind die Einflussfaktoren, die für die Berechnung der Zykluszeit notwendig sind, aufgelistet:
Konstante | Anteile | CPU313C_Bearbeitungszeit |
---|---|---|
K | Grundlast | 100µS |
A | je Byte in Baugruppenträger 0 | 35µS |
B | je Byte in Baugruppenträger1 bis 3 | 43µs |
Die berechnete Zykluszeit ergibt sich aus der Summe aller folgenden Einflussfaktoren:
Zykluszeit_verzögert(Z_ver)=(Z+A+B+K) * 1,10.
In dieser Formel ist A=0, weil im Versuchsaufbau der Baugruppenträger 0 nicht gebraucht wird. Der Faktor B wird mit 4 multipliziert, da man im Baugruppenträger 32 Bit(digitale Input und Output)= 4 Byte hat.
Daher lautet die Formel:
Zykluszeit_verzögert :Z_ver =(Z+B+K) * 1,10.
Z_ver=(2ms+(4 * 0,0043 ms)+100ms) * 1,10 = 5,192 ms
Je nach Programmablauf kann die Zykluszeit variieren. Dies wird verursacht durch:
- bedingte Befehle
- bedingte Bausteinaufrufe
- unterschiedliche Programmpfade
- Schleifen usw.
Entwicklung der Optokoppler-Schaltung
Um die 24V Ausgangsspannung auf 5V zu skalieren wurde eine Optokopplerschaltung entwickelt.
Gehäuse
Eine der Anforderungen aus der Anforderungsliste stellt die Entwicklung eines Gehäuses für die Platine mit der Optokoppler-Schaltung dar. Hierzu wurde vor dem Konstruieren in dem CAD-Programm Siemens NX eine händische Skizze angefertigt. Dort wurden die Maße eingetragen und es wurden zunächst die Überlegungen gemacht, wie diese Bauteile aussehen könnten. Das Gehäuse besteht aus zwei Bauteilen: dem Unterteil und dem Deckel
In das Unterteil des Gehäuses wird die Platine mit der Optokoppler-Schaltung eingelegt. Vorne an dem Unterteil ist eine Aussparung für den 25-poligen D-Sub-Stecker gelassen worden. An der Seite des Unterteils finden sich drei weitere Aussparungen, durch diese führen die Kabel von und zur SPS. Der Deckel wird später mit vier Schrauben auf dem Unterteil befestigt.
Die erste Überlegung bei der Erstellung des mechanischen Teils des Projektes war es, ein Fertigungsverfahren und ein Material die Erstellung des Gehäuses auszuwählen.
Es wurde sich für den 3D-Druck entschieden, dieser hat den Vorteil das Bauteile kostengünstig, schnell und einfach erstellt werden können, was sich für die Erstellung dieses Gehäuses bestens eignet. Durch den Aspekt der Schnelligkeit konnte innerhalb von einer Woche das Gehäuse konstruiert und gefertigt werden.
Der verwendete 3D-Druck ist ein additives Fertigungsverfahren. Ein festes Material, Filament wird durch den Extruder aufgewärmt und auf das Druckbett aufgetragen. Dies geschieht Schicht für Schicht, durch diese schichtweise Herstellung können dreidimensionale Gegenstände gedruckt werden.
Nach Absprache mit der Firma Trilux dürfen die Bauteile auf dem 3D-Drucker der Firma gedruckt werden. Es musste sich im nächsten Schritt über das Filament informiert werden. Für das Gehäuse wird sich für das häufig verwendete ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol) entschieden, dieses hat die folgenden Eigenschaften (aus dem Datenblatt entnommen).
Die folgende Tabelle veranschaulicht einmal die wichtigsten Eigenschaften dieses Werkstoffes:
Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS) |
---|
hohe Zugfestigkeit von 1681,5 MPa |
hohe Oberflächenqualität |
hohe Druckgeschwindigkeit sind möglich |
geringe Biegefestigkeit 70,5 MPa |
gute Haftung am Druckbett |
geringes spezifisches Gewicht 1,10 g/cm³ |
niedrige Schmelztemperatur 225 - 245˚C |
Um nach dem 3D-Druck ein ansprechendes Ergebnis und maßhaltige Bauteile zu bekommen, ist die Schmelztemperatur wichtig, diese sollte unter 280°C liegen, da der 3D-Drucker nur bis zu dieser Temperatur das Material erhitzen kann. Für eine hohe Oberflächenqualität sollte ein Material ausgewählt werden, dass eine hohe Haftung am Druckbett hat. Denn ohne diese hohe Haftung würden die Teile zum einen nicht maßhaltig werden, da das Material „verrutscht“ und zum anderen würde die Oberfläche nicht ansprechend sein. Diese Eigenschaften beinhaltet das ABS, wodurch sich daher entschieden wurde. Ein weiteres Betrachtetes Filament war das PLA. Dieses Filament eignet sich jedoch nur eingeschränkt für das Gehäuse, da es elastischer ist und sich schlechter drucken lässt, durch eine schlechte Haftung auf dem Druckbett.
Schaltung
Optokoppler Schaltplan | Bild der Verdrahtung |
---|---|
Komponententest
Mit HTerm ist die Kommunikation zur SPS getestet worden. Die Berechnung der Daten ist über das Überwachungsfenster des TIA-Portals ausgewertet worden.
SVN-Ordner: Komponententest
Integrationstest
Bei diesem Test sind über HTerm Strings an die SPS übertragen worden. Es ist der tatsächlich gefahrene Weg mit den eingegeben Daten verglichen worden. Die Berechnung wurde auf Basis dieser Daten angepasst. Videos und Bilder zu diesem Test sind hier zu finden: Bildmaterial
SVN-Ordner: Integrationstest
Fazit, Zusammenfassung und Ausblick
Das Projekt Ansteuerung einer Schrittmotor-Achse mit Siemens SIMATIC S7-300 SPS stellte eine spannende Herausforderung dar und gewährte tiefen Einblick in die Entwicklung mechatronischer Systeme mit SPS-Steuerungen. Die Einarbeitung in die Siemens-Software und die Programmierung der SPS-Software erfordert gründliche Recherchen und intensive Einarbeitung in das Thema. Dabei sind nicht nur Programmierkenntnisse sondern auch Kenntnisse in der Elektrotechnik notwendig. Die Programmierumgebung TIA ist bietet vielfältige Möglichkeiten zur Programmierung von SPS-Steuerungen. Mit seinen vier, auf unterschiedliche Anwender zugeschnittenen Programmiersprachen, zielt TIA auf breites Feld von Entwicklern ab.
Im Rahmen des Praktikums erledigte Aufgaben:
- Realisierung und Test der seriellen Schnittstelle
- Programmablaufplan erstellen
- Einlesen und einregeln der Soll-Position
- einfacher Positionier-Algorithmus für eine Achse
- Positionier-Algorithmus für drei Achsen
- Erstellung des neuen Optokoppler-Schaltplans
- Fertigung der neuen Platine für Verbindung mit den weiteren Hardware-Komponenten über D-SUB 25-poliges Kabel
Was ist noch nicht fertig:
- Test der Funktionalität an der CNC
Weblinks und Literatur
Selbstlern Unterlagen
SIMENS AG: „Ausbildungsunterlage für die durchgängige Automatisierungslösung Totally Integrated Automation (T I A) “
- Prozessvisualisierung (abgerufen am 13.01.2017).
Programmieren: Erste Schritte und Übungen mit STEP 7
SIMENS AG: „Erste Schritte und Übungen mit STEP 7 “
- Erste Schritte und Übungen (abgerufen am 13.01.2017).
Weitere Links im HSHL-Wiki
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